NC-Bearbeitungstechnologie der Motor-metallbasis ebene
Die Basisebene des Motors ist ein wichtiger Maßstab für die Verbindung des Motors und der unterstützenden Ausrüstung, der sich direkt auf die Genauigkeit der Verbindung und den reibungslosen Betrieb auswirkt. Generell gibt es bei der Bearbeitung von Motorgrundflächen zwei unterschiedliche Prozessrouten: Die Vormarkierung dient als Grundlage für die Positionierung, die für die Einzelproduktion oder die Bearbeitung großer Motorgrundflächen geeignet ist. Die spezielle Vorrichtung wird zum Positionieren verwendet, und die Motorenserie wird in der Serienfertigung verwendet.
Zwei Bearbeitungslösungen für die Motorbasisebene
1. Bei einem Motorsitzbearbeitungsschema, wenn die Ebene der Basis bearbeitet wird. Zum Auffinden des bearbeiteten Endanschlags und der Endfläche wird der Motorfuß mit einer Schraube, einem U-förmigen Presseisen (oder einer Druckplatte) auf das Positionierungswerkzeug gedrückt. Der Abstand und die Parallelität zwischen der Basisebene und der Achse der Motorbasis kann durch Korrigieren der Höhenposition des Werkzeugs zum Lokalisieren der Achse des Anschlags garantiert werden. Bei der Bearbeitung längerer oder schwererer Motorlager müssen zusätzliche Stützpunkte hinzugefügt werden, um Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.
2. Bei einer anderen Motorsitzbearbeitungslösung besteht der erste Schritt darin, die Basisebene zu bearbeiten. Vor der Bearbeitung der Basisebene sind der Innenumfang der Motorbasis und die Gießfläche des Anschlags nicht genau oder rau. Geeignete Spannmethoden müssen angewendet werden, um sicherzustellen, dass der Innenkreis und die Wandstärke um den Anschlag herum nach der Bearbeitung der Basisebene ungefähr gleichförmig sind.
Um die Produktivität zu steigern, werden beim Bearbeiten der Grundebene auf dem Portalhobel oder der Portalfräsmaschine mehrere Motorfüße gleichzeitig auf den Arbeitstisch gespannt.
Gemeinsame grundebene bearbeitungsverfahren:
● Hobeln.
Die Vorrichtung und der Fräser, die zum Bearbeiten der Ebene der Motorbasis mit einem Bull-Head-Hobel verwendet werden, sind relativ einfach.
Die Ebene des Basisabschnitts des Motors, die nicht bearbeitet wird, wird als raue Referenzfläche verwendet.
Um die Position der Motorbasis mit der Wasserwaage zu finden, muss die Motorbasis festgeklemmt werden, um ein Lösen aufgrund von Bearbeitungsbelastung oder Vibration zu vermeiden. Um die hohe Maßhaltigkeit der Motorgrundmitte zu gewährleisten, wird die Grundebene in zwei Schritten bearbeitet: Grob- und Feinhobeln. Diese Art der Bearbeitung ist wenig produktiv und wird in der Großserienfertigung nur selten eingesetzt. Bei mittleren und großen Motoren ist es üblich, die Basisebene auf einem Portalhobel zu bearbeiten.
● Fräsen.
Das Fräsen der Motorgrundebene auf Horizontalfräsmaschinen, Vertikalfräsmaschinen, Portalfräsmaschinen und Fräsköpfen ist die gebräuchlichste Bearbeitungsmethode.
Die Bearbeitung ist in der Abbildung dargestellt.
Die Innenkreispositionierung kann durch Positionieren der Spindel oder durch den Anschlagreifen 5 realisiert werden, und die Symmetrie der beiden Basen kann manuell korrigiert werden. Zum Fräsen wird ein Wendeplattenfräser mit großem Durchmesser verwendet, wobei jede Schneide des Fräsers nicht auf dem gleichen Bogen und auf der gleichen Höhe liegt. Dies ermöglicht das gleichzeitige Schruppen und Schlichten in der Nähe des kontinuierlichen Schneidens ohne große Vibrationen, wodurch der Schneidaufwand erhöht werden kann.
Die maximale Schnittstärke ist wie folgt: Gusseisenteile können 5 bis 6 mm und Stahlgussteile 3 bis 4 mm erreichen. In der Regel kann die Grundebene nur einmal mit einem Messer bearbeitet werden. Die Produktionseffizienz ist um ein Vielfaches höher als beim Hobeln und auch die Bearbeitungsqualität ist besser.
Wenn die Losgröße groß ist, wird die Basisebene von einer speziellen Fräsmaschine bearbeitet, die produktiver ist. Einige Fabriken verwenden ein spezielles Eisenbett mit vier Stationen zum Fräsen der Basisebene und können vier Werkstücke gleichzeitig bearbeiten.
● Langweilig.
Die Basisebene eines großen Motors wird häufig auf einem horizontalen Universalrohrbett geschnitten. Auf dem Rohrkopf sind zwei Messer montiert, und die Schneidkanten jedes Messers befinden sich nicht auf demselben Bogen und auf derselben Höhe. Die Bearbeitungseigenschaften sind immer noch intermittierend. Leichte Vibration, wenn der Schnittumfang groß ist. Dieses Bearbeitungsverfahren weist eine hohe Produktivität und eine gute Qualität auf. Manchmal langweilt sich auch die Basisebene einer mittelgroßen Motorbasis.
Zwei Bearbeitungslösungen für die Motorbasisebene
1. Bei einem Motorsitzbearbeitungsschema, wenn die Ebene der Basis bearbeitet wird. Zum Auffinden des bearbeiteten Endanschlags und der Endfläche wird der Motorfuß mit einer Schraube, einem U-förmigen Presseisen (oder einer Druckplatte) auf das Positionierungswerkzeug gedrückt. Der Abstand und die Parallelität zwischen der Basisebene und der Achse der Motorbasis kann durch Korrigieren der Höhenposition des Werkzeugs zum Lokalisieren der Achse des Anschlags garantiert werden. Bei der Bearbeitung längerer oder schwererer Motorlager müssen zusätzliche Stützpunkte hinzugefügt werden, um Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.
2. Bei einer anderen Motorsitzbearbeitungslösung besteht der erste Schritt darin, die Basisebene zu bearbeiten. Vor der Bearbeitung der Basisebene sind der Innenumfang der Motorbasis und die Gießfläche des Anschlags nicht genau oder rau. Geeignete Spannmethoden müssen angewendet werden, um sicherzustellen, dass der Innenkreis und die Wandstärke um den Anschlag herum nach der Bearbeitung der Basisebene ungefähr gleichförmig sind.
Um die Produktivität zu steigern, werden beim Bearbeiten der Grundebene auf dem Portalhobel oder der Portalfräsmaschine mehrere Motorfüße gleichzeitig auf den Arbeitstisch gespannt.
Gemeinsame grundebene bearbeitungsverfahren:
● Hobeln.
Die Vorrichtung und der Fräser, die zum Bearbeiten der Ebene der Motorbasis mit einem Bull-Head-Hobel verwendet werden, sind relativ einfach.
Die Ebene des Basisabschnitts des Motors, die nicht bearbeitet wird, wird als raue Referenzfläche verwendet.
Um die Position der Motorbasis mit der Wasserwaage zu finden, muss die Motorbasis festgeklemmt werden, um ein Lösen aufgrund von Bearbeitungsbelastung oder Vibration zu vermeiden. Um die hohe Maßhaltigkeit der Motorgrundmitte zu gewährleisten, wird die Grundebene in zwei Schritten bearbeitet: Grob- und Feinhobeln. Diese Art der Bearbeitung ist wenig produktiv und wird in der Großserienfertigung nur selten eingesetzt. Bei mittleren und großen Motoren ist es üblich, die Basisebene auf einem Portalhobel zu bearbeiten.
● Fräsen.
Das Fräsen der Motorgrundebene auf Horizontalfräsmaschinen, Vertikalfräsmaschinen, Portalfräsmaschinen und Fräsköpfen ist die gebräuchlichste Bearbeitungsmethode.
Die Bearbeitung ist in der Abbildung dargestellt.
Die Innenkreispositionierung kann durch Positionieren der Spindel oder durch den Anschlagreifen 5 realisiert werden, und die Symmetrie der beiden Basen kann manuell korrigiert werden. Zum Fräsen wird ein Wendeplattenfräser mit großem Durchmesser verwendet, wobei jede Schneide des Fräsers nicht auf dem gleichen Bogen und auf der gleichen Höhe liegt. Dies ermöglicht das gleichzeitige Schruppen und Schlichten in der Nähe des kontinuierlichen Schneidens ohne große Vibrationen, wodurch der Schneidaufwand erhöht werden kann.
Die maximale Schnittstärke ist wie folgt: Gusseisenteile können 5 bis 6 mm und Stahlgussteile 3 bis 4 mm erreichen. In der Regel kann die Grundebene nur einmal mit einem Messer bearbeitet werden. Die Produktionseffizienz ist um ein Vielfaches höher als beim Hobeln und auch die Bearbeitungsqualität ist besser.
Wenn die Losgröße groß ist, wird die Basisebene von einer speziellen Fräsmaschine bearbeitet, die produktiver ist. Einige Fabriken verwenden ein spezielles Eisenbett mit vier Stationen zum Fräsen der Basisebene und können vier Werkstücke gleichzeitig bearbeiten.
● Langweilig.
Die Basisebene eines großen Motors wird häufig auf einem horizontalen Universalrohrbett geschnitten. Auf dem Rohrkopf sind zwei Messer montiert, und die Schneidkanten jedes Messers befinden sich nicht auf demselben Bogen und auf derselben Höhe. Die Bearbeitungseigenschaften sind immer noch intermittierend. Leichte Vibration, wenn der Schnittumfang groß ist. Dieses Bearbeitungsverfahren weist eine hohe Produktivität und eine gute Qualität auf. Manchmal langweilt sich auch die Basisebene einer mittelgroßen Motorbasis.
