Edelstahlwelle NC-Bearbeitungsverfahren
Die Anforderungen an die Geometrie der Bearbeitungswelle und die Oberflächenqualität sind hoch. Mit herkömmlichen Bearbeitungsverfahren wird das Werkstück zwischen Hauptwelle und Reitstock eingespannt. Es gibt keine Flexibilität an beiden Enden. Unter dem Einfluss von Schneidkraft und Wärmeausdehnung erzeugt das Werkstück innere Spannungen und Biegeverformungen, und es ist schwierig, Geradheit und Maßgenauigkeit sicherzustellen. Das Umkehrrichtungsverfahren ist ein Verfahren zur Überwindung des obigen Phänomens. Es eignet sich zum Schruppen mit mittlerer Geschwindigkeit und zum Schlichten mit großer Schnittgeschwindigkeit und zeichnet sich durch starke Anpassungsfähigkeit, geringe Präzision der Werkzeugmaschine und hohe Bearbeitungseffizienz aus.
3. Prozessmerkmale:
(1) Ändern Sie die Art und Weise herkömmlicher Bearbeitungsmethoden, um das Werkstück festzuklemmen, den Oberflächenkontakt in Linienkontakt zu ändern und die Spannungsverformung zu reduzieren.
(2) Die Spitze des Schwanzes wird in eine flexible Federspitze geändert, wodurch das durch thermische Dehnung verursachte erzwungene Biegen des Werkstücks vermieden wird.
(3) Die Verwendung des Dreibacken-Werkzeughalters kann die Parallelbewegung des Zentripetalzentrums besser gewährleisten und das Rattern der schlanken Welle während des Drehens verhindern. (Hinweis: Lösen Sie den Werkzeughalter vor der Bearbeitung und fahren Sie dann los, um das Messer zu fressen. Folgen Sie schnell dem Messerhalter, ziehen Sie das Messer nicht zurück, wenn Sie den Werkzeughalter berühren, und stellen Sie die Stärke der Klingenhalterungsklaue und der Wellenoberfläche so ein, dass die Wellenoberseite nicht zu locker oder zu fest sitzt. Der Kontakt zwischen der Klingenhalterklaue und der Oberfläche des Schafts sollte eng sein, und der Schaft und die Klaue sollten geschmiert sein, so dass das Schneiden verhindert werden kann und verhindert werden kann, dass der schlanke Schaft eine Bambusform bildet. )
(4) Das Schneiden wird vom vorderen Ende in Richtung des Reitstocks ausgeführt, und die axiale Schneidkraft richtet den geschnittenen Teil des Werkstücks gerade und bewegt den zu bearbeitenden Teil des Werkstücks in Richtung des Reitstocks.
3. Prozessmerkmale:
(1) Ändern Sie die Art und Weise herkömmlicher Bearbeitungsmethoden, um das Werkstück festzuklemmen, den Oberflächenkontakt in Linienkontakt zu ändern und die Spannungsverformung zu reduzieren.
(2) Die Spitze des Schwanzes wird in eine flexible Federspitze geändert, wodurch das durch thermische Dehnung verursachte erzwungene Biegen des Werkstücks vermieden wird.
(3) Die Verwendung des Dreibacken-Werkzeughalters kann die Parallelbewegung des Zentripetalzentrums besser gewährleisten und das Rattern der schlanken Welle während des Drehens verhindern. (Hinweis: Lösen Sie den Werkzeughalter vor der Bearbeitung und fahren Sie dann los, um das Messer zu fressen. Folgen Sie schnell dem Messerhalter, ziehen Sie das Messer nicht zurück, wenn Sie den Werkzeughalter berühren, und stellen Sie die Stärke der Klingenhalterungsklaue und der Wellenoberfläche so ein, dass die Wellenoberseite nicht zu locker oder zu fest sitzt. Der Kontakt zwischen der Klingenhalterklaue und der Oberfläche des Schafts sollte eng sein, und der Schaft und die Klaue sollten geschmiert sein, so dass das Schneiden verhindert werden kann und verhindert werden kann, dass der schlanke Schaft eine Bambusform bildet. )
(4) Das Schneiden wird vom vorderen Ende in Richtung des Reitstocks ausgeführt, und die axiale Schneidkraft richtet den geschnittenen Teil des Werkstücks gerade und bewegt den zu bearbeitenden Teil des Werkstücks in Richtung des Reitstocks.
Werkzeugauswahl und Verwendung
Da die Steifigkeit der langgestreckten Welle unzureichend ist, muss die radiale Schneidkraft so gering wie möglich sein. Daher muss die Schneidkante des Werkzeugs scharf sein, das Schneiden ist leicht, die Spanabfuhr ist glatt und die Haltbarkeit ist hoch. Das Prinzip besteht darin, den Spanwinkel und den Steigungswinkel so weit wie möglich zu erhöhen, ohne die Festigkeit des Werkzeugs zu beeinträchtigen. Gemeinsamer Hauptablenkwinkel φ = 75 ° ~ 90 °, der Spanwinkel γ = 28 ° ~ 30 °. Der Hartmetalleinsatz ist yT15 und der Schaft besteht aus 45er Kohlenstoffstahl. Hauptablenkwinkel φ = 75 °. Die Hauptschneide hat einen Spanwinkel von γ = 25 °, einen Rippenstirnwinkel von 25 ° und eine Anfasung von 0,4 bis 0,8 mm. Aufgrund der Wirkung der Anfasung und des R4mm-Spanbrechers weist er eine gute Spanbrechleistung auf. Gleichzeitig werden aufgrund der Vergrößerung des Werkzeugspitzenwinkels die Werkzeugspitzenfestigkeit und die Wärmeableitungsbedingungen erhöht. Der Hauptrückenwinkel des Drehwerkzeugs beträgt α = 8 °, die Abschrägkante 0,1-0,3 mm und der Winkel der hinteren Ecke beträgt -12 °. Dies vergrößert die Kontaktfläche der Auflagefläche des Drehwerkzeugs, um das Werkstück abzustützen, und verhindert die innere Struktur des Werkstückmaterials. Uneinheitliches Sichelphänomen und Beseitigung von niederfrequenten Vibrationen.
1, Finishing Wendemesser.
Die Werkzeugstruktur verwendet einen elastischen Schaft, um Vibrationen zu reduzieren und die Schnittbedingungen zu verbessern. Der Hartmetalleinsatz nimmt YT15 an, und die Messerspitze sollte 0,1 mm tiefer als die Mitte der Welle sein. Das Blatt ist breiter und das Wischblatt ist 8 bis 10 mm.
Das Gebrauchsmuster kann eine bestimmte Kontaktfläche zwischen dem Drehwerkzeug und dem Wellenelement aufrechterhalten, und die Schneidkante wird am Wellenelement gedreht, um zu verhindern, dass die Sichel kritisiert wird, wenn sich die Drehkraft ändert.
Die Hauptdeklination ist klein, um eine dünne und kleine Verformung zu bilden, was sich günstig auf die Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Oberfläche auswirkt, und der Spanwinkel beträgt γ = 30 °, wodurch das Schneiden leichter wird.
Da die Steifigkeit der langgestreckten Welle unzureichend ist, muss die radiale Schneidkraft so gering wie möglich sein. Daher muss die Schneidkante des Werkzeugs scharf sein, das Schneiden ist leicht, die Spanabfuhr ist glatt und die Haltbarkeit ist hoch. Das Prinzip besteht darin, den Spanwinkel und den Steigungswinkel so weit wie möglich zu erhöhen, ohne die Festigkeit des Werkzeugs zu beeinträchtigen. Gemeinsamer Hauptablenkwinkel φ = 75 ° ~ 90 °, der Spanwinkel γ = 28 ° ~ 30 °. Der Hartmetalleinsatz ist yT15 und der Schaft besteht aus 45er Kohlenstoffstahl. Hauptablenkwinkel φ = 75 °. Die Hauptschneide hat einen Spanwinkel von γ = 25 °, einen Rippenstirnwinkel von 25 ° und eine Anfasung von 0,4 bis 0,8 mm. Aufgrund der Wirkung der Anfasung und des R4mm-Spanbrechers weist er eine gute Spanbrechleistung auf. Gleichzeitig werden aufgrund der Vergrößerung des Werkzeugspitzenwinkels die Werkzeugspitzenfestigkeit und die Wärmeableitungsbedingungen erhöht. Der Hauptrückenwinkel des Drehwerkzeugs beträgt α = 8 °, die Abschrägkante 0,1-0,3 mm und der Winkel der hinteren Ecke beträgt -12 °. Dies vergrößert die Kontaktfläche der Auflagefläche des Drehwerkzeugs, um das Werkstück abzustützen, und verhindert die innere Struktur des Werkstückmaterials. Uneinheitliches Sichelphänomen und Beseitigung von niederfrequenten Vibrationen.
1, Finishing Wendemesser.
Die Werkzeugstruktur verwendet einen elastischen Schaft, um Vibrationen zu reduzieren und die Schnittbedingungen zu verbessern. Der Hartmetalleinsatz nimmt YT15 an, und die Messerspitze sollte 0,1 mm tiefer als die Mitte der Welle sein. Das Blatt ist breiter und das Wischblatt ist 8 bis 10 mm.
Das Gebrauchsmuster kann eine bestimmte Kontaktfläche zwischen dem Drehwerkzeug und dem Wellenelement aufrechterhalten, und die Schneidkante wird am Wellenelement gedreht, um zu verhindern, dass die Sichel kritisiert wird, wenn sich die Drehkraft ändert.
Die Hauptdeklination ist klein, um eine dünne und kleine Verformung zu bilden, was sich günstig auf die Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Oberfläche auswirkt, und der Spanwinkel beträgt γ = 30 °, wodurch das Schneiden leichter wird.
Wählen Sie eine angemessene Menge an Schnitt
Beim Rückwärtsdrehen der schlanken Welle werden besondere Anforderungen an die Schnittmenge gestellt. Es ist erforderlich, die maximale Vorschubgeschwindigkeit F einzuhalten, um die axiale Zugspannung im Werkstück wesentlich zu erhöhen, um eine Vibration des Werkstücks zu verhindern. Die Wahl der Schnittmenge ist jedoch durch den Geometriefehler der bearbeiteten Oberfläche begrenzt. Die Reihenfolge der Auswahl ist normalerweise: Nehmen Sie zuerst die maximale Vorschubmenge, dann die maximale Messermenge ap und schließlich die maximale Schnittgeschwindigkeit v. Die Praxis hat gezeigt, dass wenn das Verhältnis der Länge zum Durchmesser des Werkstücks 40 zu 120 beträgt, wenn v = 40 m / min ist, f vorzugsweise von 0,35 bis 0,5 mm / r genommen wird; Wenn v = 45 bis 100 m / min ist, sollte f 0,6 bis 1,2 mm / r betragen.
Im eigentlichen Betrieb wird die Schnittmenge ausgewählt:
Beim Schruppen beträgt die Schnittgeschwindigkeit 50-60 m / min, der Vorschub 0,3-0,4 mm / r und die Schnitttiefe 1,5-2 mm. Beim Feindrehen beträgt die Schnittgeschwindigkeit 60 bis 100 m / min, die Vorschubgeschwindigkeit 0,08 bis 0,12 mm / r und die Schnitttiefe 0,5 bis 1 mm.
Beim Rückwärtsdrehen der schlanken Welle werden besondere Anforderungen an die Schnittmenge gestellt. Es ist erforderlich, die maximale Vorschubgeschwindigkeit F einzuhalten, um die axiale Zugspannung im Werkstück wesentlich zu erhöhen, um eine Vibration des Werkstücks zu verhindern. Die Wahl der Schnittmenge ist jedoch durch den Geometriefehler der bearbeiteten Oberfläche begrenzt. Die Reihenfolge der Auswahl ist normalerweise: Nehmen Sie zuerst die maximale Vorschubmenge, dann die maximale Messermenge ap und schließlich die maximale Schnittgeschwindigkeit v. Die Praxis hat gezeigt, dass wenn das Verhältnis der Länge zum Durchmesser des Werkstücks 40 zu 120 beträgt, wenn v = 40 m / min ist, f vorzugsweise von 0,35 bis 0,5 mm / r genommen wird; Wenn v = 45 bis 100 m / min ist, sollte f 0,6 bis 1,2 mm / r betragen.
Im eigentlichen Betrieb wird die Schnittmenge ausgewählt:
Beim Schruppen beträgt die Schnittgeschwindigkeit 50-60 m / min, der Vorschub 0,3-0,4 mm / r und die Schnitttiefe 1,5-2 mm. Beim Feindrehen beträgt die Schnittgeschwindigkeit 60 bis 100 m / min, die Vorschubgeschwindigkeit 0,08 bis 0,12 mm / r und die Schnitttiefe 0,5 bis 1 mm.
