Bearbeitungstechnologie von Metallscheiben Teile
In CNC-Bearbeitung, ob manuelle oder automatische Programmierung, Prozessanalyse der bearbeiteten Teile vor dem Programmieren formuliert den Prozessplan, das entsprechende Werkzeug auszuwählen, und die Menge des Schneidens bestimmen. Bei der Programmierung müssen auch einige Prozessprobleme (wie Werkzeugeinstellpunkt, Bearbeitungsweg usw.) behoben werden. Daher ist der Prozess der NC-Programmierung eine sehr wichtige Aufgabe. Der Hauptzweck dieses Papiers ist die Erörterung des Prozesses der Bearbeitung von Metallscheibenteilen. Es umfasst hauptsächlich die Rohteilauswahl, die Referenzauswahl, die Bearbeitungsreihenfolge, die Spannmethode, die Oberflächenbearbeitung, die Parameterauswahl und die Bearbeitungsroute.
1. der allgemeine prozess der cnc-bearbeitung prozess design
(1) Wählen Sie die für die Bearbeitung des Teils geeignete CNC-Werkzeugmaschine aus und bestimmen Sie den Prozessinhalt.
(2) Analysieren Sie die Zeichnungen der bearbeiteten Teile, klären Sie den Bearbeitungsinhalt und die technischen Anforderungen, legen Sie den Bearbeitungsplan fest und entwickeln Sie die CNC-Bearbeitungsroute. B. die Aufteilung des Prozesses, die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge, die Anbindung von nicht-CNC-Bearbeitungsprozessen usw. Entwerfen Sie CNC-Bearbeitungsprozesse, wie z. B. die Aufteilung von Prozessen, die Auswahl von Werkzeugen, die Positionierung und Installation von Vorrichtungen, die Bestimmung der Schnittmenge, die Bestimmung der Fräserroute usw. Aufgrund der Teilevielfalt und der Konturen und Formen der Teile sind Material und Größe der Rohlinge nicht gleich.
Das Prozessdesign in der CNC-Bearbeitung bestimmt daher die Nutzungseffizienz von CNC-Werkzeugmaschinen, die Bearbeitungsqualität von Teilen, die Anzahl der Werkzeuge und die Wirtschaftlichkeit. Wir sollten versuchen, einen zentralisierten Bearbeitungsschritt zu gewährleisten, der kürzeste Weg und die Maschine die Nebenprozesszeit minimiert.
2. Analyse der Verarbeitungstechnologie von Scheibenteilen
(1) Auswahl der Verarbeitungsmaterialien. Scheibenteile hauptsächlich aus Stahl, Gusseisen, Edelstahl, Aluminium, Messing, Bronze oder dergleichen als Hauptrohstoff. Warmgewalzte oder kaltgezogene Stangen werden normalerweise für Scheiben mit kleinem Durchmesser verwendet. Verschiedene Materialien können Massivguss wählen. Ein Vorloch kann verwendet werden, wenn die Öffnung groß ist. Bei Massenproduktion können die optionale Kaltfließpresstechnik und andere fortschrittliche Rohlingsherstellungsverfahren nicht nur die Produktivität verbessern, sondern auch Material sparen.
(2) Auswahl der Verarbeitungsstandards.
Entsprechend den Eigenschaften der Teile sollte das Prinzip der Standardüberlappung und des Benchmarking so weit wie möglich eingehalten werden. Grundlage für die Auswahl sind in der Regel die Stirnfläche, das Innenloch und der Außenkreis. Wenn die Endfläche als Bezugspunkt für Scheibenteile verwendet wird, wird im Allgemeinen die Ebene als Bezugspunkt verwendet. Wenn die Scheibenteile auf dem Innenloch basieren, wird die Endfläche im Allgemeinen von der Endfläche unterstützt; Die Referenzmethode für den äußeren Kreis entspricht im Wesentlichen der Referenzauswahl für das innere Loch.
(3) Prozessanordnung
Typische Scheibenteile bestehen typischerweise aus Endflächen, Löchern und Außenflächen (einige umfassen auch abgestufte Löcher), und Scheibenteile sind durch eine radiale Abmessung gekennzeichnet, die größer als die axiale Abmessung ist. Bitte suchen Sie nach dem Scheibentyp Teile Fabrik Kang Ding, Qualitätssicherung. Für Scheibenteile gibt es nicht nur Maßanforderungen, sondern auch Anforderungen an die Oberflächenrauheit, die normalerweise Anforderungen an Rundlauf, Rundlauf und Vertikalität umfassen. Der Rundlauf und der stirnseitige Rundlauf sind die wichtigsten Überlegungen bei der Formulierung des Bearbeitungsprozesses der Scheibenteile. Nach dem Fertigstellen sollten der äußere Kreis, das Loch und die Endfläche in einem Spannvorgang fertiggestellt werden, um ein zweites Spannen zu vermeiden. Für die Teile, die mehrmals geklemmt werden müssen, werden zuerst die Löcher bearbeitet, und dann wird der äußere Kreis oder die Endfläche durch die Löcher bearbeitet.
(4) Auswahl und Verwendung der Geräte.
Das universelle Dreibackenfutter dient zum Spannen von Werkstücken kleiner Scheibenteile. Das Vierbackenfutter oder die Planscheibe ist zum Spannen von mittleren und großen Scheibenteilen geeignet. Für die Genauigkeit der Tangentialposition wird diese üblicherweise durch Spannen mit einem Dorn oder einer Planscheibe bearbeitet. Wenn der Positionierungsstandard der Scheibenteile das bearbeitete Loch ist, wird das Dornverfahren zum Festklemmen der Teile verwendet, um die Koaxialität der Außenkreisachse und der Lochachse sicherzustellen. Es gibt auch viele Arten von Dornen. Zylindrischer Dorn oder kleiner Kegeldorn, geeignet zum Positionieren mit zylindrischen Löchern; Und diese speziellen Löcher wie Konuslöcher und Gewindebohrungen nehmen entsprechende Kegel und Gewindedorne auf. Der zylindrische Dorn klemmt Teile, indem er die äußere zylindrische Fläche zentriert und auf die Endfläche drückt. Zwischen dem Dorn und dem Teileloch wird eine Spielpassung verwendet.
Um die Positioniergenauigkeit der Spindel zu verbessern, wird die Spindel manchmal zu einem kleinen sich verjüngenden Wirbelkörper verarbeitet. Es gibt auch eine gemeinsame Befestigungsscheibe für große Scheibenteile. Die Scheibe ist auf der großen Scheibe der Drehspindel montiert. Es ist allgemein für unregelmäßig geformte Werkstücke geeignet und kann nicht beim allgemeinen Spannen von Spannfuttern verwendet werden. Wenn Sie die Scheibe zum Spannen des Werkstücks verwenden, muss diese ausgewuchtet sein, da sonst eine Zentrifugalkraft erzeugt wird, die schließlich Vibrationen verursacht und zu Verschleiß des Spindellagers führt.
(5) Bearbeitung der fertigen Oberfläche von Scheibenteilen
Für die Drehfläche der Scheibenteile erfolgt das Schruppen durch Drehen. Beim Schlichten sollten Material, Bearbeitungsanforderungen und die Leistung bei der Auswahl der Bearbeitungsmethoden wie Schlichten Drehen, Schlichten Schlichten, Schlichten Schleifen usw. stärker berücksichtigt werden. Für die nicht rotierende Oberfläche der Scheibenteile können die entsprechenden Bearbeitungsmethoden, Fräsen, Erodieren usw. angewendet werden.
(6) Bestimmung der Schnittparameter.
Wenn der Programmierer die Schnittmenge wählt, muss er verschiedene Faktoren, die den Schnitt beeinflussen, vollständig berücksichtigen, die Schnittbedingungen korrekt auswählen und die Schnittmenge angemessen bestimmen, was die Bearbeitungsqualität und -effizienz wirksam verbessern kann. Faktoren, die die Schnittbedingungen beeinflussen, sind:
> Steifigkeit von Maschine, Werkzeug und Werkstück;
> Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe, Schnittvorschub;
> Genauigkeit und Oberflächenrauheit des Werkstücks;
> maximale Standzeit und Produktivität;
> Arten von Schneidflüssigkeit, Kühlmethode;
> Härte des Werkstückmaterials Wärmebehandlung;
> Anzahl der Werkstücke;
> Lebensdauer der Maschine.
Unter den oben genannten Faktoren sind die Vorschubgeschwindigkeit, die Schnittgeschwindigkeit und die Schnitttiefe die Hauptfaktoren. Analysieren Sie hauptsächlich diese Punkte:
A, die Wahl der Vorschubgeschwindigkeit
Jede Umdrehung des Werkstücks, die Entfernung, die das Werkzeug in Fahrtrichtung zurücklegt, wird als Vorschubgröße bezeichnet, und die Einheit ist mm / r. Theoretisch ist es beim Schruppen der maximale Vorschub des Mechanismus. Die Vorschubgeschwindigkeit ist durch die Größe einiger der folgenden Faktoren begrenzt: Festigkeit und Steifheit von Werkzeugmaschinen, Schäften, Messern und Vorrichtungen. Das Schlichten wird hauptsächlich durch die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit begrenzt, und die Vorschubmenge wird in Kombination mit dem Werkstückmaterial, dem Radius der Werkzeugnase und der Schnittgeschwindigkeit ausgewählt.
B, die Wahl der Schnittgeschwindigkeit
Die lineare Geschwindigkeit der Hauptbewegung wird als Schnittgeschwindigkeit bezeichnet und ihre Einheit ist III / s oder III / min. In der tatsächlichen Produktion wird die Schnittgeschwindigkeit normalerweise auf der Grundlage der Erfahrung ausgewählt, und die niedrigere Schnittgeschwindigkeit wird im Allgemeinen zum Schruppen ausgewählt. Wählen Sie zum Feindrehen eine höhere Schnittgeschwindigkeit. Darüber hinaus ist es erforderlich, die Verarbeitungseigenschaften des Materials, die Schneidleistung des Werkzeugs, die Arbeitsbedingungen und andere Faktoren umfassend zu berücksichtigen, um die optimale Schneidgeschwindigkeit angemessen zu bestimmen. Die Schnittgeschwindigkeit hängt von der Maschinengeschwindigkeit ab, und es gibt eine Berechnungsumrechnungsformel:
n = 1000 V / dII
Formel wobei: d der Durchmesser des Werkstücks ist, die gewählte Geschwindigkeit n im Bereich der Drehgeschwindigkeit der Drehmaschine liegen sollte. Die geeigneten Verarbeitungsparameter werden durch Erfahrung oder die obige Berechnungsformel ausgewählt.
(7) Bearbeitungswege formulieren.
Der größte Unterschied zwischen Scheibenteilen und Wellenteilen besteht in der Art und Weise, wie sie während der Bearbeitung eingebaut werden. Manchmal führen die verschiedenen Merkmalsanforderungen des Teils auch zu einer völlig anderen Bearbeitungsmethode als das Wellenteil. Typische Scheibenteile In der Regel verwenden wir die folgenden Bearbeitungstechniken: Vorbereitung der Spannungsbehandlung zum Entfernen von Rohlingen Eine Schruppoberfläche einer Schruppoberfläche Vorschlichten und Fertigstellen einer nicht rotierenden Ebene Bearbeiten einer Entgratungsbehandlung Eine Wärmebehandlung (Abschrecken, Anlassen usw.) ) eine fertige Oberflächeninspektion.
Kang Ding Bearbeitung von Unternehmen sind: Kreisel, Schraube, Werkzeugmaschinenspindel, Wellenbearbeitung, hochpräziser Werkzeughalter, Werkzeughalter, elastisches Spannfutter, Bearbeitung von Sonderteilen, Werkzeugmaschinenpfosten ist das Flaggschiff des Unternehmens!
1. der allgemeine prozess der cnc-bearbeitung prozess design
(1) Wählen Sie die für die Bearbeitung des Teils geeignete CNC-Werkzeugmaschine aus und bestimmen Sie den Prozessinhalt.
(2) Analysieren Sie die Zeichnungen der bearbeiteten Teile, klären Sie den Bearbeitungsinhalt und die technischen Anforderungen, legen Sie den Bearbeitungsplan fest und entwickeln Sie die CNC-Bearbeitungsroute. B. die Aufteilung des Prozesses, die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge, die Anbindung von nicht-CNC-Bearbeitungsprozessen usw. Entwerfen Sie CNC-Bearbeitungsprozesse, wie z. B. die Aufteilung von Prozessen, die Auswahl von Werkzeugen, die Positionierung und Installation von Vorrichtungen, die Bestimmung der Schnittmenge, die Bestimmung der Fräserroute usw. Aufgrund der Teilevielfalt und der Konturen und Formen der Teile sind Material und Größe der Rohlinge nicht gleich.
Das Prozessdesign in der CNC-Bearbeitung bestimmt daher die Nutzungseffizienz von CNC-Werkzeugmaschinen, die Bearbeitungsqualität von Teilen, die Anzahl der Werkzeuge und die Wirtschaftlichkeit. Wir sollten versuchen, einen zentralisierten Bearbeitungsschritt zu gewährleisten, der kürzeste Weg und die Maschine die Nebenprozesszeit minimiert.
2. Analyse der Verarbeitungstechnologie von Scheibenteilen
(1) Auswahl der Verarbeitungsmaterialien. Scheibenteile hauptsächlich aus Stahl, Gusseisen, Edelstahl, Aluminium, Messing, Bronze oder dergleichen als Hauptrohstoff. Warmgewalzte oder kaltgezogene Stangen werden normalerweise für Scheiben mit kleinem Durchmesser verwendet. Verschiedene Materialien können Massivguss wählen. Ein Vorloch kann verwendet werden, wenn die Öffnung groß ist. Bei Massenproduktion können die optionale Kaltfließpresstechnik und andere fortschrittliche Rohlingsherstellungsverfahren nicht nur die Produktivität verbessern, sondern auch Material sparen.
(2) Auswahl der Verarbeitungsstandards.
Entsprechend den Eigenschaften der Teile sollte das Prinzip der Standardüberlappung und des Benchmarking so weit wie möglich eingehalten werden. Grundlage für die Auswahl sind in der Regel die Stirnfläche, das Innenloch und der Außenkreis. Wenn die Endfläche als Bezugspunkt für Scheibenteile verwendet wird, wird im Allgemeinen die Ebene als Bezugspunkt verwendet. Wenn die Scheibenteile auf dem Innenloch basieren, wird die Endfläche im Allgemeinen von der Endfläche unterstützt; Die Referenzmethode für den äußeren Kreis entspricht im Wesentlichen der Referenzauswahl für das innere Loch.
(3) Prozessanordnung
Typische Scheibenteile bestehen typischerweise aus Endflächen, Löchern und Außenflächen (einige umfassen auch abgestufte Löcher), und Scheibenteile sind durch eine radiale Abmessung gekennzeichnet, die größer als die axiale Abmessung ist. Bitte suchen Sie nach dem Scheibentyp Teile Fabrik Kang Ding, Qualitätssicherung. Für Scheibenteile gibt es nicht nur Maßanforderungen, sondern auch Anforderungen an die Oberflächenrauheit, die normalerweise Anforderungen an Rundlauf, Rundlauf und Vertikalität umfassen. Der Rundlauf und der stirnseitige Rundlauf sind die wichtigsten Überlegungen bei der Formulierung des Bearbeitungsprozesses der Scheibenteile. Nach dem Fertigstellen sollten der äußere Kreis, das Loch und die Endfläche in einem Spannvorgang fertiggestellt werden, um ein zweites Spannen zu vermeiden. Für die Teile, die mehrmals geklemmt werden müssen, werden zuerst die Löcher bearbeitet, und dann wird der äußere Kreis oder die Endfläche durch die Löcher bearbeitet.
(4) Auswahl und Verwendung der Geräte.
Das universelle Dreibackenfutter dient zum Spannen von Werkstücken kleiner Scheibenteile. Das Vierbackenfutter oder die Planscheibe ist zum Spannen von mittleren und großen Scheibenteilen geeignet. Für die Genauigkeit der Tangentialposition wird diese üblicherweise durch Spannen mit einem Dorn oder einer Planscheibe bearbeitet. Wenn der Positionierungsstandard der Scheibenteile das bearbeitete Loch ist, wird das Dornverfahren zum Festklemmen der Teile verwendet, um die Koaxialität der Außenkreisachse und der Lochachse sicherzustellen. Es gibt auch viele Arten von Dornen. Zylindrischer Dorn oder kleiner Kegeldorn, geeignet zum Positionieren mit zylindrischen Löchern; Und diese speziellen Löcher wie Konuslöcher und Gewindebohrungen nehmen entsprechende Kegel und Gewindedorne auf. Der zylindrische Dorn klemmt Teile, indem er die äußere zylindrische Fläche zentriert und auf die Endfläche drückt. Zwischen dem Dorn und dem Teileloch wird eine Spielpassung verwendet.
Um die Positioniergenauigkeit der Spindel zu verbessern, wird die Spindel manchmal zu einem kleinen sich verjüngenden Wirbelkörper verarbeitet. Es gibt auch eine gemeinsame Befestigungsscheibe für große Scheibenteile. Die Scheibe ist auf der großen Scheibe der Drehspindel montiert. Es ist allgemein für unregelmäßig geformte Werkstücke geeignet und kann nicht beim allgemeinen Spannen von Spannfuttern verwendet werden. Wenn Sie die Scheibe zum Spannen des Werkstücks verwenden, muss diese ausgewuchtet sein, da sonst eine Zentrifugalkraft erzeugt wird, die schließlich Vibrationen verursacht und zu Verschleiß des Spindellagers führt.
(5) Bearbeitung der fertigen Oberfläche von Scheibenteilen
Für die Drehfläche der Scheibenteile erfolgt das Schruppen durch Drehen. Beim Schlichten sollten Material, Bearbeitungsanforderungen und die Leistung bei der Auswahl der Bearbeitungsmethoden wie Schlichten Drehen, Schlichten Schlichten, Schlichten Schleifen usw. stärker berücksichtigt werden. Für die nicht rotierende Oberfläche der Scheibenteile können die entsprechenden Bearbeitungsmethoden, Fräsen, Erodieren usw. angewendet werden.
(6) Bestimmung der Schnittparameter.
Wenn der Programmierer die Schnittmenge wählt, muss er verschiedene Faktoren, die den Schnitt beeinflussen, vollständig berücksichtigen, die Schnittbedingungen korrekt auswählen und die Schnittmenge angemessen bestimmen, was die Bearbeitungsqualität und -effizienz wirksam verbessern kann. Faktoren, die die Schnittbedingungen beeinflussen, sind:
> Steifigkeit von Maschine, Werkzeug und Werkstück;
> Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe, Schnittvorschub;
> Genauigkeit und Oberflächenrauheit des Werkstücks;
> maximale Standzeit und Produktivität;
> Arten von Schneidflüssigkeit, Kühlmethode;
> Härte des Werkstückmaterials Wärmebehandlung;
> Anzahl der Werkstücke;
> Lebensdauer der Maschine.
Unter den oben genannten Faktoren sind die Vorschubgeschwindigkeit, die Schnittgeschwindigkeit und die Schnitttiefe die Hauptfaktoren. Analysieren Sie hauptsächlich diese Punkte:
A, die Wahl der Vorschubgeschwindigkeit
Jede Umdrehung des Werkstücks, die Entfernung, die das Werkzeug in Fahrtrichtung zurücklegt, wird als Vorschubgröße bezeichnet, und die Einheit ist mm / r. Theoretisch ist es beim Schruppen der maximale Vorschub des Mechanismus. Die Vorschubgeschwindigkeit ist durch die Größe einiger der folgenden Faktoren begrenzt: Festigkeit und Steifheit von Werkzeugmaschinen, Schäften, Messern und Vorrichtungen. Das Schlichten wird hauptsächlich durch die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit begrenzt, und die Vorschubmenge wird in Kombination mit dem Werkstückmaterial, dem Radius der Werkzeugnase und der Schnittgeschwindigkeit ausgewählt.
B, die Wahl der Schnittgeschwindigkeit
Die lineare Geschwindigkeit der Hauptbewegung wird als Schnittgeschwindigkeit bezeichnet und ihre Einheit ist III / s oder III / min. In der tatsächlichen Produktion wird die Schnittgeschwindigkeit normalerweise auf der Grundlage der Erfahrung ausgewählt, und die niedrigere Schnittgeschwindigkeit wird im Allgemeinen zum Schruppen ausgewählt. Wählen Sie zum Feindrehen eine höhere Schnittgeschwindigkeit. Darüber hinaus ist es erforderlich, die Verarbeitungseigenschaften des Materials, die Schneidleistung des Werkzeugs, die Arbeitsbedingungen und andere Faktoren umfassend zu berücksichtigen, um die optimale Schneidgeschwindigkeit angemessen zu bestimmen. Die Schnittgeschwindigkeit hängt von der Maschinengeschwindigkeit ab, und es gibt eine Berechnungsumrechnungsformel:
n = 1000 V / dII
Formel wobei: d der Durchmesser des Werkstücks ist, die gewählte Geschwindigkeit n im Bereich der Drehgeschwindigkeit der Drehmaschine liegen sollte. Die geeigneten Verarbeitungsparameter werden durch Erfahrung oder die obige Berechnungsformel ausgewählt.
(7) Bearbeitungswege formulieren.
Der größte Unterschied zwischen Scheibenteilen und Wellenteilen besteht in der Art und Weise, wie sie während der Bearbeitung eingebaut werden. Manchmal führen die verschiedenen Merkmalsanforderungen des Teils auch zu einer völlig anderen Bearbeitungsmethode als das Wellenteil. Typische Scheibenteile In der Regel verwenden wir die folgenden Bearbeitungstechniken: Vorbereitung der Spannungsbehandlung zum Entfernen von Rohlingen Eine Schruppoberfläche einer Schruppoberfläche Vorschlichten und Fertigstellen einer nicht rotierenden Ebene Bearbeiten einer Entgratungsbehandlung Eine Wärmebehandlung (Abschrecken, Anlassen usw.) ) eine fertige Oberflächeninspektion.
Kang Ding Bearbeitung von Unternehmen sind: Kreisel, Schraube, Werkzeugmaschinenspindel, Wellenbearbeitung, hochpräziser Werkzeughalter, Werkzeughalter, elastisches Spannfutter, Bearbeitung von Sonderteilen, Werkzeugmaschinenpfosten ist das Flaggschiff des Unternehmens!
