Was ist Blechbearbeitung?
Die Blechbearbeitung ist eine Schlüsseltechnologie, die Blechfachleute greifen müssen, und stellt ein wichtiges Verfahren zur Blechumformung dar. Die Blechbearbeitung umfasst das konventionelle Schneiden, Stanzen, Biegen und andere Verfahren und Prozessparameter.
Umfasst auch eine Vielzahl von Kaltprägematrizenstruktur und Prozessparametern, verschiedene Funktionsprinzipien und Betriebsverfahren der Ausrüstung, einschließlich neuer Prägetechnologie und neuer Technologie.Teile Blechverarbeitung heißt Blechverarbeitung.
Branchenbegriffe
Jede Branche hat ihre eigene Terminologie, und die blechverarbeitende Industrie ist keine Ausnahme. Die folgenden 25 sind üblich.
(1) Drucknieten: Bezieht sich auf den Vorgang des Einpressens des Werkstücks in das Werkstück, indem eine Stanz- oder Hydraulikpresse verwendet wird, um die Nietmutter, die Drucknietschraube oder die Nietmutternsäulenbefestigung zu drücken.
(2) Nieten: Bezieht sich zuerst auf das Senken des Werkstücks. Drücken Sie dann die Einnietmutter mit einer Presse oder einer hydraulischen Presse fest auf das Werkstück.
(3) Zugmutter: Bezieht sich auf die Verwendung eines ähnlichen Nietverfahrens. Der Vorgang des Verbindens der Nietmutter (POP) und anderer Verbinder mit dem Werkstück mittels einer Ziehpistole.
(4) Zieh-Nietung: Bezieht sich auf die Nietpistole als Werkzeug, wobei Zugbolzen zwei oder mehr als zwei eng mit dem Prozess verbundene Arbeiten verwendet werden.
(5) Nietenbindung: Ein Verfahren, bei dem zwei oder mehr Werkstücke mit Nieten miteinander verbunden werden. Beim Senknieten sollte das Werkstück zuerst angesenkt werden.
(6) Abschneidwinkel: Bezieht sich auf den Vorgang des Abschneidens der Ecke des Werkstücks unter Verwendung einer Matrize auf einer Stanzpresse oder einer Ölpresse.
(7) Biegen: der Prozess zum Formen eines Werkstücks aus einer Biegemaschine.
(8) Formen: bezieht sich auf den Prozess der Verwendung einer Form auf einem gemeinsamen Stempel oder einer anderen Ausrüstung, um das Werkstück zu verformen.
(9) Schermaterial: bezieht sich auf das Material durch die Schermaschine, um einen rechteckigen Werkstückprozess zu erhalten.
(10) Schneiden: Bezieht sich auf den Prozess des Werkstücks nach dem LASER Schneiden oder Stanzen der numerischen Steuerung Stanzmaschine.
(11) Blanking: Bezieht sich auf den Prozess der Verwendung einer Form, um die Form eines Produkts auf einem gewöhnlichen Stempel oder einer anderen Ausrüstung zu erhalten.
(12) Stanzen: bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung von Löchern durch gewöhnliche Stempel und Matrizen.
(13) Stanzen konvexen Rumpf: Bezieht sich auf den Prozess der Bildung der konvexen Form des Werkstücks in der Stanz- oder hydraulischen Pressform.
(14) reißen und reißen: bezieht sich auf den Prozess der Bildung einer brückenartigen Form in einer Stanz- oder hydraulischen Pressform.
(15) Löcher zeichnen: auch "Bördeln" genannt, was sich auf den Prozess des Ausbildens von kreisförmigen Löchern auf dem Werkstück unter Verwendung von Werkzeugen auf gewöhnlichen Stanzmaschinen oder anderen Geräten bezieht.
(16) Gewindeschneiden: bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung von Innengewinden auf dem Werkstück.
(17) Nivellierung: Bezieht sich auf die Unebenheit des Werkstücks vor und nach der Bearbeitung und auf die Verwendung anderer Geräte zum Abflachen des Werkstücks.
(18) Backenzähne: bezieht sich auf das Werkstück mit Zähnen auf den Pre-Attack-Prozess, reparieren Sie das zweite Mal den Faden.
(19) Bohren: Das Bohren von Löchern in ein Werkstück mit einem Bohrer oder einer Fräsmaschine.
(20) Fase: Bezeichnet die Verwendung von Formen, Bohrwerkzeugen, Schleifmaschinen usw., um die scharfen Ecken des Werkstücks zu bearbeiten.
(21) Stanzmarkierung: bezieht sich auf den Vorgang der Verwendung einer Form zum Ausstanzen von Zeichen, Symbolen oder anderen Prägungen auf dem Werkstück.
(22) Senkbohrung: Bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung eines konischen Lochs in einem Werkstück, um zu einem Verbinder wie einer Senkkopfschraube zu passen.
(23) klatschen: Bezieht sich auf eine bestimmte Form des Werkstücks, den Übergang zu einem glatten Prozess.
(24) Stanzgitter: Es bedeutet, ein Stanzloch mit einem Stanzwerkzeug auf einem gewöhnlichen Stanz- oder CNC-Stanzwerkzeug auf das Werkstück zu stanzen.
(25) Reiben: Der Prozess der Bearbeitung kleiner Löcher am Werkstück mit einem Bohrer oder Fräser in große Löcher.
Prozessablauf
Auswahl der Materialien
Die üblicherweise verwendeten Materialien für die Blechverarbeitung umfassen kaltgewalzte Bleche (SPCC), warmgewalzte Bleche (SHCC), verzinkte Bleche (SECC, SGCC), Kupfer (CU) Messing, Rotkupfer, Berylliumkupfer, Aluminium (6061, 5052) ) 1010, 1060, 6063, hartes Aluminium, etc.), Edelstahl (Spiegel, gebürstete Oberfläche, matt), abhängig von der Rolle des Produkts, verschiedene Materialien, müssen in der Regel die Verwendung des Produkts und Kosten in Betracht ziehen.
1. Kaltgewalzte Platte SPCC, hauptsächlich für Galvanisieren und Backen von Lackteilen, kostengünstige, einfache Formgebung, Materialdicke ≤ 3,2 mm.
2. warmgewalzte Platte SHCC, Material T ≥ 3,0 mm, wird auch für die Galvanisierung, Lackstücke, kostengünstige, aber schwer zu formende, vor allem flache Teile verwendet.
3. Galvanisierte Blatt SECC-, SGCC-, SECC-Elektrolysebrett wird in N-Material und P-Material geteilt. N-Material wird nicht zur Oberflächenbehandlung verwendet und die Kosten sind hoch. P-Material wird zum Sprühen von Teilen verwendet.
4. Kupfer; hauptsächlich leitfähige Materialien, die Oberflächenbehandlung ist Nickel, Chrom oder keine Behandlung, hohe Kosten.
5. Aluminiumplatte; allgemeine Verwendung von Oberflächenchromat (J11-A), Oxidation (leitfähige Oxidation, chemische Oxidation), hohe Kosten, Versilberung, Vernickelung.
6. Aluminiumprofile; Querschnittsstruktur komplexer Materialien, die in einer Vielzahl von Plug-in-Boxen verwendet werden. Die Oberflächenbehandlung ist die gleiche wie die Oberflächenbehandlung der Aluminiumplatte.
7. Edelstahl; hauptsächlich ohne Oberflächenbehandlung, hohe Kosten.
Zeichnungsüberprüfung
Um den Prozessablauf des Teils zu schreiben, müssen wir zuerst die verschiedenen technischen Anforderungen der Teilezeichnung verstehen; dann ist die Zeichnungsüberprüfung der wichtigste Teil der Vorbereitung des Teilprozessablaufs.
1. Überprüfen Sie, ob die Zeichnung vollständig ist.
2. Die Beziehung zwischen Zeichnungen und Ansichten, ob die Beschriftungen klar und vollständig sind und die Maßeinheiten sind markiert.
3. Assembly Beziehungen, Montage Anforderungen konzentrieren sich auf die Größe.
4. Der Unterschied zwischen alten und neuen Zeichnungen.
5. Übersetzung von Fremdsprachen.
6. Umwandlung der Tabellencodenummer
7. Mapping Probleme und Feedback.
8. Material
9. Qualitätsanforderungen und Prozessanforderungen
10. Offizielle Freigabezeichnungen, werden mit Qualitätskontrollkapitel gestempelt.
Umfasst auch eine Vielzahl von Kaltprägematrizenstruktur und Prozessparametern, verschiedene Funktionsprinzipien und Betriebsverfahren der Ausrüstung, einschließlich neuer Prägetechnologie und neuer Technologie.Teile Blechverarbeitung heißt Blechverarbeitung.
Branchenbegriffe
Jede Branche hat ihre eigene Terminologie, und die blechverarbeitende Industrie ist keine Ausnahme. Die folgenden 25 sind üblich.
(1) Drucknieten: Bezieht sich auf den Vorgang des Einpressens des Werkstücks in das Werkstück, indem eine Stanz- oder Hydraulikpresse verwendet wird, um die Nietmutter, die Drucknietschraube oder die Nietmutternsäulenbefestigung zu drücken.
(2) Nieten: Bezieht sich zuerst auf das Senken des Werkstücks. Drücken Sie dann die Einnietmutter mit einer Presse oder einer hydraulischen Presse fest auf das Werkstück.
(3) Zugmutter: Bezieht sich auf die Verwendung eines ähnlichen Nietverfahrens. Der Vorgang des Verbindens der Nietmutter (POP) und anderer Verbinder mit dem Werkstück mittels einer Ziehpistole.
(4) Zieh-Nietung: Bezieht sich auf die Nietpistole als Werkzeug, wobei Zugbolzen zwei oder mehr als zwei eng mit dem Prozess verbundene Arbeiten verwendet werden.
(5) Nietenbindung: Ein Verfahren, bei dem zwei oder mehr Werkstücke mit Nieten miteinander verbunden werden. Beim Senknieten sollte das Werkstück zuerst angesenkt werden.
(6) Abschneidwinkel: Bezieht sich auf den Vorgang des Abschneidens der Ecke des Werkstücks unter Verwendung einer Matrize auf einer Stanzpresse oder einer Ölpresse.
(7) Biegen: der Prozess zum Formen eines Werkstücks aus einer Biegemaschine.
(8) Formen: bezieht sich auf den Prozess der Verwendung einer Form auf einem gemeinsamen Stempel oder einer anderen Ausrüstung, um das Werkstück zu verformen.
(9) Schermaterial: bezieht sich auf das Material durch die Schermaschine, um einen rechteckigen Werkstückprozess zu erhalten.
(10) Schneiden: Bezieht sich auf den Prozess des Werkstücks nach dem LASER Schneiden oder Stanzen der numerischen Steuerung Stanzmaschine.
(11) Blanking: Bezieht sich auf den Prozess der Verwendung einer Form, um die Form eines Produkts auf einem gewöhnlichen Stempel oder einer anderen Ausrüstung zu erhalten.
(12) Stanzen: bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung von Löchern durch gewöhnliche Stempel und Matrizen.
(13) Stanzen konvexen Rumpf: Bezieht sich auf den Prozess der Bildung der konvexen Form des Werkstücks in der Stanz- oder hydraulischen Pressform.
(14) reißen und reißen: bezieht sich auf den Prozess der Bildung einer brückenartigen Form in einer Stanz- oder hydraulischen Pressform.
(15) Löcher zeichnen: auch "Bördeln" genannt, was sich auf den Prozess des Ausbildens von kreisförmigen Löchern auf dem Werkstück unter Verwendung von Werkzeugen auf gewöhnlichen Stanzmaschinen oder anderen Geräten bezieht.
(16) Gewindeschneiden: bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung von Innengewinden auf dem Werkstück.
(17) Nivellierung: Bezieht sich auf die Unebenheit des Werkstücks vor und nach der Bearbeitung und auf die Verwendung anderer Geräte zum Abflachen des Werkstücks.
(18) Backenzähne: bezieht sich auf das Werkstück mit Zähnen auf den Pre-Attack-Prozess, reparieren Sie das zweite Mal den Faden.
(19) Bohren: Das Bohren von Löchern in ein Werkstück mit einem Bohrer oder einer Fräsmaschine.
(20) Fase: Bezeichnet die Verwendung von Formen, Bohrwerkzeugen, Schleifmaschinen usw., um die scharfen Ecken des Werkstücks zu bearbeiten.
(21) Stanzmarkierung: bezieht sich auf den Vorgang der Verwendung einer Form zum Ausstanzen von Zeichen, Symbolen oder anderen Prägungen auf dem Werkstück.
(22) Senkbohrung: Bezieht sich auf den Prozess der Bearbeitung eines konischen Lochs in einem Werkstück, um zu einem Verbinder wie einer Senkkopfschraube zu passen.
(23) klatschen: Bezieht sich auf eine bestimmte Form des Werkstücks, den Übergang zu einem glatten Prozess.
(24) Stanzgitter: Es bedeutet, ein Stanzloch mit einem Stanzwerkzeug auf einem gewöhnlichen Stanz- oder CNC-Stanzwerkzeug auf das Werkstück zu stanzen.
(25) Reiben: Der Prozess der Bearbeitung kleiner Löcher am Werkstück mit einem Bohrer oder Fräser in große Löcher.
Prozessablauf
Auswahl der Materialien
Die üblicherweise verwendeten Materialien für die Blechverarbeitung umfassen kaltgewalzte Bleche (SPCC), warmgewalzte Bleche (SHCC), verzinkte Bleche (SECC, SGCC), Kupfer (CU) Messing, Rotkupfer, Berylliumkupfer, Aluminium (6061, 5052) ) 1010, 1060, 6063, hartes Aluminium, etc.), Edelstahl (Spiegel, gebürstete Oberfläche, matt), abhängig von der Rolle des Produkts, verschiedene Materialien, müssen in der Regel die Verwendung des Produkts und Kosten in Betracht ziehen.
1. Kaltgewalzte Platte SPCC, hauptsächlich für Galvanisieren und Backen von Lackteilen, kostengünstige, einfache Formgebung, Materialdicke ≤ 3,2 mm.
2. warmgewalzte Platte SHCC, Material T ≥ 3,0 mm, wird auch für die Galvanisierung, Lackstücke, kostengünstige, aber schwer zu formende, vor allem flache Teile verwendet.
3. Galvanisierte Blatt SECC-, SGCC-, SECC-Elektrolysebrett wird in N-Material und P-Material geteilt. N-Material wird nicht zur Oberflächenbehandlung verwendet und die Kosten sind hoch. P-Material wird zum Sprühen von Teilen verwendet.
4. Kupfer; hauptsächlich leitfähige Materialien, die Oberflächenbehandlung ist Nickel, Chrom oder keine Behandlung, hohe Kosten.
5. Aluminiumplatte; allgemeine Verwendung von Oberflächenchromat (J11-A), Oxidation (leitfähige Oxidation, chemische Oxidation), hohe Kosten, Versilberung, Vernickelung.
6. Aluminiumprofile; Querschnittsstruktur komplexer Materialien, die in einer Vielzahl von Plug-in-Boxen verwendet werden. Die Oberflächenbehandlung ist die gleiche wie die Oberflächenbehandlung der Aluminiumplatte.
7. Edelstahl; hauptsächlich ohne Oberflächenbehandlung, hohe Kosten.
Zeichnungsüberprüfung
Um den Prozessablauf des Teils zu schreiben, müssen wir zuerst die verschiedenen technischen Anforderungen der Teilezeichnung verstehen; dann ist die Zeichnungsüberprüfung der wichtigste Teil der Vorbereitung des Teilprozessablaufs.
1. Überprüfen Sie, ob die Zeichnung vollständig ist.
2. Die Beziehung zwischen Zeichnungen und Ansichten, ob die Beschriftungen klar und vollständig sind und die Maßeinheiten sind markiert.
3. Assembly Beziehungen, Montage Anforderungen konzentrieren sich auf die Größe.
4. Der Unterschied zwischen alten und neuen Zeichnungen.
5. Übersetzung von Fremdsprachen.
6. Umwandlung der Tabellencodenummer
7. Mapping Probleme und Feedback.
8. Material
9. Qualitätsanforderungen und Prozessanforderungen
10. Offizielle Freigabezeichnungen, werden mit Qualitätskontrollkapitel gestempelt.
Vorsichtsmaßnahmen
Das Erweiterungsdiagramm ist ein Plan (2D) basierend auf einem Teildiagramm (3D).
1. Der Weg der Erweiterung sollte kombiniert werden, um Material und Verarbeitbarkeit zu sparen.
2. Angemessene Wahl des Abstandes und der Verpackungsart, T = 2.0 oder weniger Abstand 0.2, T = 2-3 Lücke 0.5, Umhüllungsrandmethode unter Verwendung der langen Seite, die kurze Seite (Türverkleidung) einwickelt
3. Angemessene Berücksichtigung der Toleranz Dimension: negative Abweichung bis zum Ende, positive Abweichung der Hälfte, Lochgröße: positive Differenz geht bis zum Ende, negative Differenz dauert die Hälfte.
Burrrichtung
5. Herausziehen, Nieten, Reißen, Stanzen (Bumps) usw., eine Querschnittsansicht zeichnen
6. Überprüfen Sie Material, Plattendicke, Dickentoleranz
7. Sonderwinkel, der Radius des Biegewinkels (allgemein R = 0,5) sollte gemessen und erweitert werden.
8. Wenn fehleranfällige (ähnliche Asymmetrie) sollte auf die Aufforderung konzentrieren
9. Wenn es mehr Größen gibt, fügen Sie ein größeres Bild hinzu
10. Notwendigkeit, Schutzplatz zu spritzen, muss ausgedrückt werden
Herstellungsverfahren
Je nach dem Unterschied in der Struktur der Blechteile kann der Prozessablauf unterschiedlich sein, aber die Summe überschreitet nicht die folgenden Punkte.
1, unter dem Material: Es gibt verschiedene Arten zu schneiden, hauptsächlich auf folgende Weise
Es wird für die Herstellung und Verarbeitung von Rohlings verwendet, die Kosten sind niedrig, die Genauigkeit ist kleiner als 0,2, aber es können nur die Löcher ohne Löcher und ohne Ecken verarbeitet werden Oder Blöcke.
b) Stanzmaschine: Es ist die Verwendung von Stanzmaschine, um die flachen Teile der Teile in ein Stück oder mehrere Schritte auf der Platte zu einer Vielzahl von Formmaterialien zu teilen.Seine Vorteile sind kurze Arbeitszeiten, hohe Effizienz, hohe Präzision, Geringe Kosten und für die Massenproduktion geeignet, aber es ist notwendig, Formen zu entwerfen.
c. NC-Schneiden Beim CNC-Schneiden schreiben Sie zunächst das NC-Bearbeitungsprogramm und erstellen mit Hilfe der Programmiersoftware das gezeichnete Entwicklungsdiagramm in ein erkennbares Programm der NC-Bearbeitungsmaschine. Gemäß diesen Verfahren kann es verwendet werden, um flache Teile verschiedener Formen einzeln auf die flache Platte zu stanzen, aber seine Struktur wird durch die Struktur des Schneidwerkzeugs beeinflusst. Die Kosten sind niedrig und die Genauigkeit beträgt 0,15.
d. Laserschneiden ist die Verwendung von Laserschneidverfahren, um die Form der flachen Platte auf einer großen flachen Platte zu schneiden. Das gleiche wie das NC-Schneiden muss ein Laserprogramm schreiben, kann es eine Vielzahl von komplexen Formen von flachen Teilen, hohe Kosten, Genauigkeit von 0,1 sein.
e. Sägemaschine: hauptsächlich im Schneiden, Aluminium, Vierkantrohr, Rundrohr, Rundstab und dergleichen, kostengünstig und mit geringer Präzision.
2. Monteur: Senkbohrung, Gewindebohren, Reiben, Bohren
Der Neigungswinkel beträgt in der Regel 120 ° C, zum Ziehen von Nieten, 90 ° C für Senkschrauben, zum Gewindeschneiden im unteren Zollloch.
3. Flansch: Es wird auch Pumpen Löcher und Drehen Löcher, die ein etwas größeres Loch auf ein kleineres Basisloch zeichnen und dann tippen bezeichnet. Verwenden Sie hauptsächlich Bleche mit relativ dünner Plattendicke, um die Festigkeit und die Anzahl der Gewindegänge zu erhöhen, um ein Verrutschen zu vermeiden. Im Allgemeinen für relativ dünne Plattendicke verwendet wird, seine normale flache Loch Bördelung, ändert sich die Dicke nicht, Wenn die Dicke um 30-40% verdünnt werden kann, kann eine Höhe von 40-60% höher als die normale Höhe des Flansches erhalten werden . Wenn die Dicke um 50% reduziert wird, kann die maximale Flanschhöhe erhalten werden. Wenn die Plattendicke groß ist, wie 2,0, 2,5 usw., kann die Plattendicke direkt abgegriffen werden.
4. punch: Es ist ein Herstellungsprozess mit Schimmelbildung. Allgemeine Stanzverfahren umfassen Stanzen, Eckenschneiden, Stanzen, Stanzbeutel und Prägen (Bumps), Stanzen, Ziehen, Formen usw. Die Verarbeitung erfordert eine entsprechende Form, um den Vorgang zu vervollständigen, wie beispielsweise Stanz- und Stanzwerkzeuge, konvexe Knickwerkzeuge, Reißen Formen, Lochformen, Formen usw. Die Operation berücksichtigt hauptsächlich die Position und Richtung.
5. Drucknieten: Die Firma hat hauptsächlich Drucknietmuttern, Schrauben, lose Befestigungsmittel, etc. Sie vervollständigt den Betrieb durch hydraulisches Pressnieten oder -stanzen und vernietet es an das Blechteil. Es gibt auch eine Zunahme der Nieten, und es ist notwendig, auf die Richtung zu achten.
6. Biegung: Biegen ist ein 2D-Panel in ein 3D-Teil falten. Ihre Verarbeitung erfordert ein Klappbett und einen entsprechenden Biegegesenk sowie eine bestimmte Biegesequenz. Das Prinzip ist, dass der erste Schnitt nicht mit dem nächsten Messer interferiert, und es wird eine Rückfaltung der Interferenz erzeugen.
l Die Anzahl der Biegungen wird wie folgt berechnet: T = 3,0 mm und 6-mal die Dicke der Platte, um die Nutbreite zu berechnen, z. B .: T = 1,0, V = 6. 0 F = 1,8, T = 1,2, V = 8, F = 2,2, T = 1,5, V = 10, F = 2,7, T = 2,0, V = 12, F = 4,0
Folding Bett Schimmel Klassifizierung, gerade Messer, Machete (80 ° C, 30 ° C)
Wenn sich die Aluminiumplatte biegt, gibt es einen Riss, der die Breite der unteren Formnut erhöhen kann, um die obere Form R zu erhöhen (Glühen kann Risse vermeiden).
Beachten Sie beim Biegen:
Ebene, benötigte Blechdicke, Stückzahl; Biegerichtung, Biegewinkel; Biegegröße; Aussehen, Galvanotechnik Chromteile dürfen nicht knittern.
7. Schweißen: Auch als Spleißen bezeichnet, ist ein Herstellungsverfahren und eine Technik zum Verbinden von Metallen oder anderen thermoplastischen Materialien, wie Kunststoffen, durch Erhitzen, hohe Temperatur oder hohen Druck.
Einstufung:
ein Schmelzschweißen: Argon-Lichtbogenschweißen, CO2-Schweißen, Gasschweißen, manuelles Schweißen
b Druckschweißen: Punktschweißen, Stumpfschweißen, Stoßschweißen
c Löten: elektrochromes Schweißen, Kupferdraht
Schweißverfahren: CO2-Schutzgasschweißen
b. Argon-Lichtbogenschweißen
c. Punktschweißen
d. Roboterschweißen
Die Wahl des Schweißverfahrens basiert auf tatsächlichen Anforderungen und Materialien,
Im Allgemeinen wird CO2-Schutzgasschweißen für das Eisenblechschweißen verwendet.
Argon-Lichtbogenschweißen für Edelstahl, Aluminiumblechschweißen,
Roboterschweißen spart Arbeitsstunden, verbessert die Arbeitseffizienz und Schweißqualität und reduziert die Arbeitsintensität.
Schweißsymbol: Δ Kehlnahtschweißen, Ä, Typ I Schweißen, V-Schweißen, Einseitiges V-Schweißen (V) Mit stumpfem Rand V-Schweißen (V), Punktschweißen (O), Kleben oder Rillenschweißen (Π), geflanschte Randschweißung (χ), mit stumpfem Rand einseitige V-Schweißung (V), stumpfes U-Schweißen, stumpfes J-Schweißen, rückseitiges Schweißen, Löten
Pfeillinien und Verbinder
Schweißverlust und seine Verhinderung
Punktschweißen: unzureichende Festigkeit, Stoß, Schweißbereich.
CO2-Schweißen: hohe Produktivität, geringer Energieverbrauch, geringe Kosten, starke Rostbeständigkeit
Argon-Lichtbogenschweißen: Es ist leicht in der Tiefe, langsam in der Verbindungsgeschwindigkeit, niedrig in der Effizienz und hoch in den Produktionskosten. Es hat einen Wolframdefekt, hat aber den Vorteil einer besseren Schweißqualität. Kann Nichteisenmetalle, wie Aluminium, Kupfer, Magnesium und so weiter schweißen.
Schweißverformung verursacht: unzureichende Vorbereitung vor dem Schweißen, muss die Befestigung erhöhen
Schweißvorrichtung schlechter Verbesserungsprozess
Schlechte Schweißsequenz
Schweißverformungs-Effekt Positive Methode: Flammeneffekt-Methode
Vibrationsmethode
Hämmern
Künstliches Altern
echnologische Entwicklung
Die Bearbeitungsschritte der Bearbeitungskomponenten in der Blechwerkstatt sind: vorläufige Produktprüfung, Produktbearbeitungsversuchsproduktion und Produktserienfertigung. Im Prozess der Produktverarbeitung ist es notwendig, rechtzeitig mit den Kunden zu kommunizieren, um die entsprechende Verarbeitung zu bewerten und dann die Produktchargen zu produzieren.
Die Laserbohrtechnologie ist die früheste praktische Lasertechnologie in der Lasermaterialbearbeitungstechnologie. Das Laserbohren in der Blechwerkstatt verwendet in der Regel einen gepulsten Laser, der eine höhere Energiedichte und eine kürzere Zeit hat und 1 μm Löcher bearbeiten kann. Es eignet sich besonders für die Bearbeitung kleiner Löcher mit einem bestimmten Winkel und dünnem Material und eignet sich auch für tiefe Löcher und winzige Löcher in Teilen mit hochfesten oder relativ spröden weichen Materialien.
Der Laser kann das Bohren der Brennerkomponenten der Gasturbine realisieren. Der Bohreffekt kann dreidimensionale Richtung erreichen und die Zahl kann Tausende erreichen. Perforierte Materialien umfassen Legierungen auf der Basis von rostfreiem Stahl, Nichrom und HASTELLOY. Die Laserbohrtechnik wird nicht von den mechanischen Eigenschaften der Materialien beeinflusst und die Automatisierung ist einfacher.
Bei der Entwicklung der Laserbohrtechnologie realisiert die Laserschneidmaschine den automatischen Betrieb.
Die Anwendung in der Blechindustrie veränderte die Bearbeitungsmethoden der traditionellen Blechtechnologie, realisierte unbemannten Betrieb, erhöhte die Produktionseffizienz, realisierte vollautomatischen Betrieb und führte zur wirtschaftlichen Entwicklung von Blechen. Im Stanzeffekt zur Verbesserung einer Note ist der Verarbeitungseffekt beeindruckend.
Das Erweiterungsdiagramm ist ein Plan (2D) basierend auf einem Teildiagramm (3D).
1. Der Weg der Erweiterung sollte kombiniert werden, um Material und Verarbeitbarkeit zu sparen.
2. Angemessene Wahl des Abstandes und der Verpackungsart, T = 2.0 oder weniger Abstand 0.2, T = 2-3 Lücke 0.5, Umhüllungsrandmethode unter Verwendung der langen Seite, die kurze Seite (Türverkleidung) einwickelt
3. Angemessene Berücksichtigung der Toleranz Dimension: negative Abweichung bis zum Ende, positive Abweichung der Hälfte, Lochgröße: positive Differenz geht bis zum Ende, negative Differenz dauert die Hälfte.
Burrrichtung
5. Herausziehen, Nieten, Reißen, Stanzen (Bumps) usw., eine Querschnittsansicht zeichnen
6. Überprüfen Sie Material, Plattendicke, Dickentoleranz
7. Sonderwinkel, der Radius des Biegewinkels (allgemein R = 0,5) sollte gemessen und erweitert werden.
8. Wenn fehleranfällige (ähnliche Asymmetrie) sollte auf die Aufforderung konzentrieren
9. Wenn es mehr Größen gibt, fügen Sie ein größeres Bild hinzu
10. Notwendigkeit, Schutzplatz zu spritzen, muss ausgedrückt werden
Herstellungsverfahren
Je nach dem Unterschied in der Struktur der Blechteile kann der Prozessablauf unterschiedlich sein, aber die Summe überschreitet nicht die folgenden Punkte.
1, unter dem Material: Es gibt verschiedene Arten zu schneiden, hauptsächlich auf folgende Weise
Es wird für die Herstellung und Verarbeitung von Rohlings verwendet, die Kosten sind niedrig, die Genauigkeit ist kleiner als 0,2, aber es können nur die Löcher ohne Löcher und ohne Ecken verarbeitet werden Oder Blöcke.
b) Stanzmaschine: Es ist die Verwendung von Stanzmaschine, um die flachen Teile der Teile in ein Stück oder mehrere Schritte auf der Platte zu einer Vielzahl von Formmaterialien zu teilen.Seine Vorteile sind kurze Arbeitszeiten, hohe Effizienz, hohe Präzision, Geringe Kosten und für die Massenproduktion geeignet, aber es ist notwendig, Formen zu entwerfen.
c. NC-Schneiden Beim CNC-Schneiden schreiben Sie zunächst das NC-Bearbeitungsprogramm und erstellen mit Hilfe der Programmiersoftware das gezeichnete Entwicklungsdiagramm in ein erkennbares Programm der NC-Bearbeitungsmaschine. Gemäß diesen Verfahren kann es verwendet werden, um flache Teile verschiedener Formen einzeln auf die flache Platte zu stanzen, aber seine Struktur wird durch die Struktur des Schneidwerkzeugs beeinflusst. Die Kosten sind niedrig und die Genauigkeit beträgt 0,15.
d. Laserschneiden ist die Verwendung von Laserschneidverfahren, um die Form der flachen Platte auf einer großen flachen Platte zu schneiden. Das gleiche wie das NC-Schneiden muss ein Laserprogramm schreiben, kann es eine Vielzahl von komplexen Formen von flachen Teilen, hohe Kosten, Genauigkeit von 0,1 sein.
e. Sägemaschine: hauptsächlich im Schneiden, Aluminium, Vierkantrohr, Rundrohr, Rundstab und dergleichen, kostengünstig und mit geringer Präzision.
2. Monteur: Senkbohrung, Gewindebohren, Reiben, Bohren
Der Neigungswinkel beträgt in der Regel 120 ° C, zum Ziehen von Nieten, 90 ° C für Senkschrauben, zum Gewindeschneiden im unteren Zollloch.
3. Flansch: Es wird auch Pumpen Löcher und Drehen Löcher, die ein etwas größeres Loch auf ein kleineres Basisloch zeichnen und dann tippen bezeichnet. Verwenden Sie hauptsächlich Bleche mit relativ dünner Plattendicke, um die Festigkeit und die Anzahl der Gewindegänge zu erhöhen, um ein Verrutschen zu vermeiden. Im Allgemeinen für relativ dünne Plattendicke verwendet wird, seine normale flache Loch Bördelung, ändert sich die Dicke nicht, Wenn die Dicke um 30-40% verdünnt werden kann, kann eine Höhe von 40-60% höher als die normale Höhe des Flansches erhalten werden . Wenn die Dicke um 50% reduziert wird, kann die maximale Flanschhöhe erhalten werden. Wenn die Plattendicke groß ist, wie 2,0, 2,5 usw., kann die Plattendicke direkt abgegriffen werden.
4. punch: Es ist ein Herstellungsprozess mit Schimmelbildung. Allgemeine Stanzverfahren umfassen Stanzen, Eckenschneiden, Stanzen, Stanzbeutel und Prägen (Bumps), Stanzen, Ziehen, Formen usw. Die Verarbeitung erfordert eine entsprechende Form, um den Vorgang zu vervollständigen, wie beispielsweise Stanz- und Stanzwerkzeuge, konvexe Knickwerkzeuge, Reißen Formen, Lochformen, Formen usw. Die Operation berücksichtigt hauptsächlich die Position und Richtung.
5. Drucknieten: Die Firma hat hauptsächlich Drucknietmuttern, Schrauben, lose Befestigungsmittel, etc. Sie vervollständigt den Betrieb durch hydraulisches Pressnieten oder -stanzen und vernietet es an das Blechteil. Es gibt auch eine Zunahme der Nieten, und es ist notwendig, auf die Richtung zu achten.
6. Biegung: Biegen ist ein 2D-Panel in ein 3D-Teil falten. Ihre Verarbeitung erfordert ein Klappbett und einen entsprechenden Biegegesenk sowie eine bestimmte Biegesequenz. Das Prinzip ist, dass der erste Schnitt nicht mit dem nächsten Messer interferiert, und es wird eine Rückfaltung der Interferenz erzeugen.
l Die Anzahl der Biegungen wird wie folgt berechnet: T = 3,0 mm und 6-mal die Dicke der Platte, um die Nutbreite zu berechnen, z. B .: T = 1,0, V = 6. 0 F = 1,8, T = 1,2, V = 8, F = 2,2, T = 1,5, V = 10, F = 2,7, T = 2,0, V = 12, F = 4,0
Folding Bett Schimmel Klassifizierung, gerade Messer, Machete (80 ° C, 30 ° C)
Wenn sich die Aluminiumplatte biegt, gibt es einen Riss, der die Breite der unteren Formnut erhöhen kann, um die obere Form R zu erhöhen (Glühen kann Risse vermeiden).
Beachten Sie beim Biegen:
Ebene, benötigte Blechdicke, Stückzahl; Biegerichtung, Biegewinkel; Biegegröße; Aussehen, Galvanotechnik Chromteile dürfen nicht knittern.
7. Schweißen: Auch als Spleißen bezeichnet, ist ein Herstellungsverfahren und eine Technik zum Verbinden von Metallen oder anderen thermoplastischen Materialien, wie Kunststoffen, durch Erhitzen, hohe Temperatur oder hohen Druck.
Einstufung:
ein Schmelzschweißen: Argon-Lichtbogenschweißen, CO2-Schweißen, Gasschweißen, manuelles Schweißen
b Druckschweißen: Punktschweißen, Stumpfschweißen, Stoßschweißen
c Löten: elektrochromes Schweißen, Kupferdraht
Schweißverfahren: CO2-Schutzgasschweißen
b. Argon-Lichtbogenschweißen
c. Punktschweißen
d. Roboterschweißen
Die Wahl des Schweißverfahrens basiert auf tatsächlichen Anforderungen und Materialien,
Im Allgemeinen wird CO2-Schutzgasschweißen für das Eisenblechschweißen verwendet.
Argon-Lichtbogenschweißen für Edelstahl, Aluminiumblechschweißen,
Roboterschweißen spart Arbeitsstunden, verbessert die Arbeitseffizienz und Schweißqualität und reduziert die Arbeitsintensität.
Schweißsymbol: Δ Kehlnahtschweißen, Ä, Typ I Schweißen, V-Schweißen, Einseitiges V-Schweißen (V) Mit stumpfem Rand V-Schweißen (V), Punktschweißen (O), Kleben oder Rillenschweißen (Π), geflanschte Randschweißung (χ), mit stumpfem Rand einseitige V-Schweißung (V), stumpfes U-Schweißen, stumpfes J-Schweißen, rückseitiges Schweißen, Löten
Pfeillinien und Verbinder
Schweißverlust und seine Verhinderung
Punktschweißen: unzureichende Festigkeit, Stoß, Schweißbereich.
CO2-Schweißen: hohe Produktivität, geringer Energieverbrauch, geringe Kosten, starke Rostbeständigkeit
Argon-Lichtbogenschweißen: Es ist leicht in der Tiefe, langsam in der Verbindungsgeschwindigkeit, niedrig in der Effizienz und hoch in den Produktionskosten. Es hat einen Wolframdefekt, hat aber den Vorteil einer besseren Schweißqualität. Kann Nichteisenmetalle, wie Aluminium, Kupfer, Magnesium und so weiter schweißen.
Schweißverformung verursacht: unzureichende Vorbereitung vor dem Schweißen, muss die Befestigung erhöhen
Schweißvorrichtung schlechter Verbesserungsprozess
Schlechte Schweißsequenz
Schweißverformungs-Effekt Positive Methode: Flammeneffekt-Methode
Vibrationsmethode
Hämmern
Künstliches Altern
echnologische Entwicklung
Die Bearbeitungsschritte der Bearbeitungskomponenten in der Blechwerkstatt sind: vorläufige Produktprüfung, Produktbearbeitungsversuchsproduktion und Produktserienfertigung. Im Prozess der Produktverarbeitung ist es notwendig, rechtzeitig mit den Kunden zu kommunizieren, um die entsprechende Verarbeitung zu bewerten und dann die Produktchargen zu produzieren.
Die Laserbohrtechnologie ist die früheste praktische Lasertechnologie in der Lasermaterialbearbeitungstechnologie. Das Laserbohren in der Blechwerkstatt verwendet in der Regel einen gepulsten Laser, der eine höhere Energiedichte und eine kürzere Zeit hat und 1 μm Löcher bearbeiten kann. Es eignet sich besonders für die Bearbeitung kleiner Löcher mit einem bestimmten Winkel und dünnem Material und eignet sich auch für tiefe Löcher und winzige Löcher in Teilen mit hochfesten oder relativ spröden weichen Materialien.
Der Laser kann das Bohren der Brennerkomponenten der Gasturbine realisieren. Der Bohreffekt kann dreidimensionale Richtung erreichen und die Zahl kann Tausende erreichen. Perforierte Materialien umfassen Legierungen auf der Basis von rostfreiem Stahl, Nichrom und HASTELLOY. Die Laserbohrtechnik wird nicht von den mechanischen Eigenschaften der Materialien beeinflusst und die Automatisierung ist einfacher.
Bei der Entwicklung der Laserbohrtechnologie realisiert die Laserschneidmaschine den automatischen Betrieb.
Die Anwendung in der Blechindustrie veränderte die Bearbeitungsmethoden der traditionellen Blechtechnologie, realisierte unbemannten Betrieb, erhöhte die Produktionseffizienz, realisierte vollautomatischen Betrieb und führte zur wirtschaftlichen Entwicklung von Blechen. Im Stanzeffekt zur Verbesserung einer Note ist der Verarbeitungseffekt beeindruckend.
