Was ist Blech? Blechbearbeitung und Technik

Blech ist eine der Grundformen der Metall bearbeitung und kann in eine Vielzahl von Formen geschnitten und gebogen werden. Blech ist ein umfassendes Kaltbearbeitung verfahren für dünne Metall platten, einschließlich Scheren, Stanzen/Schneiden/Zusammenfügen, Falzen, Nieten, Spleißen, Umformen (z. B. Karosserie) usw. Sein bemerkenswertes Merkmal ist die gleichmäßige Dicke der bearbeiteten Teile.

Bleche sind in Flachstücken oder gewickelten Bändern erhältlich. Die Coils werden gebildet, indem ein kontinuierliches Metallblech durch einen Rollenschneider geführt wird.

In den meisten Teilen der Welt wird die Blech dicke durchgängig in Millimetern angegeben. In den USA wird die Blech dicke üblicherweise durch ein traditionelles, nichtlineares Maß angegeben, das als Gauge bezeichnet wird. Je größer die Gauge-Zahl, desto dünner das Metall. Üblicherweise verwendetes Stahlblech reicht von 30 Gauge bis etwa 7 Gauge. Das Messgerät unterscheidet zwischen Eisenmetallen (auf Eisenbasis) und Nichteisenmetallen wie Aluminium oder Kupfer. Die Kupferdicke wird beispielsweise in Unzen gemessen, was das Gewicht des Kupfers darstellt, das in einer Fläche von einem Quadratfuß enthalten ist. Aus Blech gefertigte Teile müssen für optimale Ergebnisse eine gleichmäßige Dicke aufweisen.

Prozesscharakteristika von Blechen

Blech zeichnet sich durch geringes Gewicht, hohe Festigkeit, elektrische Leitfähigkeit (kann zur elektromagnetischen Abschirmung verwendet werden), geringe Kosten und gute Massenproduktion leistung aus. Es wird häufig in den Bereichen Elektronik, Kommunikation, Automobilindustrie und medizinische Geräte eingesetzt. In Computer gehäusen, Mobiltelefonen und MP3 ist Blech beispielsweise ein unverzichtbarer Bestandteil. 　Da die Anwendung von Blechen immer umfangreicher wird, ist die Konstruktion von Blechteilen zu einem sehr wichtigen Bestandteil des Produktentwicklungsprozesses geworden. Maschinenbauingenieure müssen die Konstruktion fähigkeiten von Blechteilen beherrschen. Damit die konstruierten Blechteile nicht nur die Anforderungen an Funktion und Optik des Produktes erfüllen, sondern auch die Stanzwerkzeug herstellung einfach und kostengünstig gestalten.

Blech wird in Pkw- und Lkw-Karosserien, Flugzeugrümpfen und -flügeln, medizinischen Tischen, Dächern für Gebäude (Architektur) und vielen anderen Anwendungen verwendet. Bleche aus Eisen und anderen Materialien mit hoher magnetischer Permeabilität, auch als laminierte Stahlkerne bekannt, finden Anwendung in Transformatoren und elektrischen Maschinen. Historisch gesehen war eine wichtige Verwendung von Blech in Plattenrüstungen, die von der Kavallerie getragen wurden, und Blech hat weiterhin viele dekorative Verwendungen, einschließlich bei Pferdegeschirr. Blechbearbeiter sind auch als "Zinnschläger" (oder "Zinnklopfer") bekannt, ein Name, der sich vom Hämmern von Blechnähten bei der Montage von Blechdächern ableitet.

Blech materialien

Es gibt viele Blechwerkstoffe, die für die Stanzbearbeitung geeignet sind. Zu den in der Elektronik- und Elektroindustrie weit verbreiteten Blechmaterialien gehören:
⒈ Gewöhnliches kaltgewalztes Blech SPCC: SPCC bezieht sich auf das kontinuierliche Walzen von Stahlbarren durch Kaltwalzwerke zu Stahlcoils oder -blechen der erforderlichen Dicke. Es gibt keinen Schutz auf der Oberfläche von SPCC, es oxidiert leicht, wenn es der Luft ausgesetzt wird, insbesondere in einer feuchten Umgebung, die Oxidationsgeschwindigkeit wird beschleunigt und es tritt dunkelroter Rost auf verwenden.
⒉ verzinktes Stahlblech SECC: Das Substrat von SECC ist ein gewöhnliches kaltgewalztes Stahlband, das nach dem Entfetten, Beizen, Galvanisieren und verschiedenen Nachbehandlung prozessen auf der kontinuierlichen elektro galvanischen Produktionslinie zu einem galvanisch verzinkten Produkt wird. SECC hat nicht nur die mechanischen Eigenschaften und eine ähnliche Verarbeitbarkeit von allgemein kaltgewalztem Stahlblech, sondern auch eine überlegene Korrosionsbeständigkeit und ein dekoratives Aussehen. Es ist sehr wettbewerbsfähig und austauschbar auf dem Markt für elektronische Produkte, Haushaltsgeräte und Möbel. SECC wird beispielsweise häufig in Computer gehäusen verwendet.

⒊ Feuerverzinktes Stahlblech SGCC: Als feuerverzinktes Stahlband bezeichnet man das Halbzeug nach dem Warmwalzen und Beizen oder Kaltwalzen. Nach dem Reinigen, Glühen und Eintauchen in ein Bad aus geschmolzenem Zink bei einer Temperatur von etwa 460°C wird das Stahlblech mit einer Zinkschicht überzogen und dann abgeschreckt und angelassen, egalisiert und chemisch behandelt. SGCC-Material ist härter als SECC-Material, hat eine schlechte Duktilität (vermeidet Tiefziehdesign), eine dickere Zinkschicht und eine schlechte elektrische Schweißbarkeit.

⒋ Edelstahl SUS301: Der Gehalt an Cr (Chrom) ist niedriger als der von SUS304, und die Korrosionsbeständigkeit ist schlecht, aber es kann nach der Kaltbearbeitung eine gute Zugfestigkeit und Härte erhalten. Es hat eine gute Elastizität und wird hauptsächlich für Schrapnellfedern und Anti-EMI verwendet.

⒌ Edelstahl SUS304: Einer der am häufigsten verwendeten rostfreien Stähle, da er Ni (Nickel) enthält, hat er eine bessere Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit als Cr (Chrom)-Stahl. Es hat sehr gute mechanische Eigenschaften, keine Härtung durch Wärmebehandlung und keine Elastizität.

Verfahren zur Blechumformung

Zur Grundausstattung der Blechtechnik gehören Schermaschine, CNC-Stanze/Laser, Plasma, Wasserstrahlschneidmaschine, Biegemaschine und Bohrmaschine. Und verschiedene Zusatzgeräte wie: Abwickelhaspel, Richtmaschine, Entgratmaschine, Punktschweißmaschine usw.
Generell sind die vier wichtigsten Schritte im Blechprozess Scheren, Stanzen/Schneiden, Falzen/Walzen, Schweißen, Oberflächenbehandlung etc.
Blech wird manchmal als Zugmetall verwendet, das Wort kommt vom englischen platemetal. Im Allgemeinen werden einige Metallbleche von Hand oder durch Stanzen plastisch verformt, um die gewünschte Form und Größe zu erhalten. Und es kann weiter verschweißt oder mit kleinen mechanischen Bearbeitungen zu komplexeren Teilen geformt werden, wie der in der Familie häufig verwendete Schornstein, der Eisenofen und die Autokarosserie sind alles Blechteile.

Bearbeitung von Blechen. Konkret zum Beispiel die Verwendung von Platten zur Herstellung von Schornsteinen, Eisenfässern, Öltanks, Lüftungsrohren, Krümmern, großen und kleinen Krümmern und Trichtern. Die Hauptprozesse sind Schneiden, Biegen, Biegen, Schweißen, Nieten usw., die gewisse geometrische Kenntnisse erfordern.
Blechteile sind dünne Blechteile, die durch Stanzen, Biegen und Strecken bearbeitet werden können. Eine allgemeine Definition lautet:
Teile mit konstanter Dicke während der Bearbeitung. Entsprechend den Gussteilen, Schmiede teilen, Bearbeitung teilen etc. ist beispielsweise die äußere Eisenschale eines Autos Blech, und manche Küchenutensilien aus Edelstahl sind auch Blech.

Moderne Blechtechnik umfasst: Bearbeitung des Filament-Wickeltyps, Laserschneiden, Schwerbearbeitung, Metallkleben, Metallziehen, Plasmaschneiden, Präzisionsschweißen, Rollformen, Blechbiegen, Gesenkschmieden, Wasserstrahlschneiden, Präzisionsschweißen usw.

El tratamiento de la superficie de las piezas de chapa es también una parte muy importante del proceso de procesamiento de chapa, porque tiene las funciones de evitar que las piezas se oxiden y embellecer la apariencia de los productos. La función principal del tratamiento previo de la superficie de las piezas de chapa es eliminar las manchas de aceite, las escamas de óxido, el óxido, etc. Es bereitet sich auf die Oberflächennachbehandlung vor, und die Nachbehandlung umfasst hauptsächlich das Sprühen (Einbrennen) von Farbe, das Sprühen von Kunststoff und das Aufbringen einer Rostschutzschicht usw.

En software 3D, SolidWorks, UG, Pro / E, SolidEdge, TopSolid, CATIA, etc. todos tienen un diseño de piezas de chapa. Es principalmente a través de la edición de gráficos 3D para obtener los datos necesarios para el procesamiento de chapa (como dibujos desplegados, líneas de plegado, etc.). Y proporcione datos para punzonado / láser CNC, plasma, máquina de corte por chorro de agua / máquina compuesta y máquina dobladora CNC, etc.

Prozessgestaltung von Blechen

Um die Anforderungen an Funktion und Aussehen des Produkts zu erfüllen, sollte das Blechdesign einen einfachen Stanzprozess, eine einfache Stanzwerkzeugherstellung, eine hohe Qualität des Blechstanzens und eine stabile Größe gewährleisten.

Der Prozess der Blechbearbeitung

Wählen Sie nach Abschluss der Zeichnung verschiedene Stanzmethoden gemäß den verschiedenen Abwicklung zeichnungen und Chargen, einschließlich Laser, CNC-Stanzen, Scheren, Formen usw., und führen Sie dann die entsprechende Abwicklung gemäß der Zeichnung durch. Die CNC-Stanzmaschine wird durch das Werkzeug beeinflusst, und bei der Bearbeitung einiger speziell geformter Werkstücke und unregelmäßiger Löcher treten große Grate an den Kanten auf. Es ist notwendig, die Nachentgratung behandlung durchzuführen und hat gleichzeitig einen gewissen Einfluss auf die Genauigkeit des Werkstücks;
Laserbearbeitung hat keine Werkzeugbeschränkung, flacher Abschnitt, geeignet für die Bearbeitung von Werkstücken mit Sonderformen, aber die Bearbeitung kleiner Werkstücke dauert lange. Platzieren Sie den Arbeitstisch neben der CNC und dem Laser, um das Blech zur Bearbeitung auf die Maschine zu legen und den Arbeitsaufwand beim Anheben der Platte zu reduzieren.

Einige verwendbare Seitenmaterialien werden an bestimmten Stellen platziert, um Materialien für Probeformen während des Biegens bereitzustellen. Nach dem Ausstanzen des Werkstücks sollten die Ecken, Grate und Kontakte nach Bedarf besäumt (geschliffen) werden. Verwenden Sie eine Flachfeile, um die Werkzeug verbindungen zu trimmen, verwenden Sie eine Schleifmaschine, um die Werkstücke mit größerem Grat zu trimmen, und verwenden Sie eine entsprechende kleine Feile, um die kleinen inneren Lochkontakte zu trimmen, um ein schönes Aussehen zu gewährleisten. Gleichzeitig sorgt das Beschneiden der Form auch für die Positionierung beim Biegen, so dass die Position des Werkstücks auf der Biegemaschine beim Biegen konstant ist und die Größe der gleichen Produktcharge konstant ist.

Nach Abschluss des Stanzvorgangs tritt es in den nächsten Prozess ein, und verschiedene Werkstücke treten entsprechend den Bearbeitungs anforderungen in den entsprechenden Prozess ein. Es gibt Biegen, Drucknieten, Bördeln, Gewindeschneiden, Punktschweißen, konvexes Schälen, Stufendifferenz. Manchmal wird die Mutter oder der Bolzen nach ein oder zwei Biegungen gepresst. Von diesen sollten die konvexe Hülle der Form und die Stufendifferenz als zuerst bearbeitet werden, um eine Störung anderer Verfahren nach der ersten Bearbeitung zu vermeiden, und die erforderliche Bearbeitung kann nicht abgeschlossen werden. Wenn sich Haken an der Ober- oder Unterschale befinden, können diese nach dem Biegen nicht berührungs geschweißt werden und müssen vor dem Biegen bearbeitet werden.

Beim Biegen müssen Sie zuerst das zum Biegen verwendete Werkzeug und die Nut anhand der Größe auf der Zeichnung und der Dicke des Materials bestimmen. Die Vermeidung von Verformungen durch Kollisionen zwischen Produkt und Werkzeug ist der Schlüssel zur Auswahl der Oberform (im gleichen Produkt können verschiedene Arten von Oberformen verwendet werden). Die Auswahl der Unterform richtet sich nach der Dicke der Platte. Die zweite ist, die Biegereihenfolge zu bestimmen: Die allgemeine Regel für das Biegen lautet zuerst innen und dann außen, zuerst klein und dann groß, zuerst speziell und dann üblich. Das Werkstück mit der zu zerkleinernden Kante biegen Sie zuerst das Werkstück auf 30°-40° und zerkleinern Sie dann das Werkstück mit dem Nivellierwerkzeug.

Berücksichtigen Sie beim Nieten die Höhe des Bolzens und wählen Sie die gleiche unterschiedliche Form, und passen Sie dann den Druck der Presse an, um sicherzustellen, dass der Bolzen und die Oberfläche des Werkstücks bündig sind. Vermeiden Sie, dass der Bolzen nicht fest oder über die Werkstückoberfläche hinausgedrückt wird, wodurch das Werkstück verschrottet wird.

Schweißen umfasst Argon-Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Kohlendioxid-Schutzschweißen, manuelles Lichtbogenschweißen und so weiter. Das Punktschweißen muss zunächst die Schweißposition des Werkstücks berücksichtigen und die Herstellung von Positionierungswerkzeugen in Betracht ziehen, um die Genauigkeit der Punktschweißposition während der Massenproduktion sicherzustellen.

Um fest zu schweißen, machen Sie auf dem zu schweißenden Werkstück Noppen, die vor dem stromführenden Schweißen gleichmäßig mit der Platte kontaktiert werden können, um sicherzustellen, dass die Erwärmung jeder Stelle gleichmäßig ist und auch die Schweißposition bestimmt werden kann. Passen Sie beim Schweißen auf ähnliche Weise die Vorspannzeit, Haltezeit, Wartungszeit und Ruhezeit an, um sicherzustellen, dass das Werkstück fest punktgeschweißt werden kann. Nach dem Punktschweißen treten Schweißnarben auf der Oberfläche des Werkstücks auf, die mit einem Flachschleifer behandelt werden sollten. Das Argon-Lichtbogenschweißen wird hauptsächlich verwendet, wenn zwei große Werkstücke miteinander verbunden werden sollen oder die Ecken eines Werkstücks behandelt werden, um eine ebene und glatte Oberfläche des Werkstücks zu erzielen. Die beim Argon-Lichtbogenschweißen entstehende Wärme kann das Werkstück leicht verformen. Nach dem Schweißen ist es notwendig, einen Schleifer und einen Flachschleifer zu verwenden, um insbesondere die Ecken zu bearbeiten.

Das Werkstück muss nach dem Biegen, Nieten und anderen Prozessen oberflächenbehandelt werden. Die Oberflächenbehandlung der verschiedenen Platten ist unterschiedlich. Nach der Bearbeitung der kalten Platte wird die Oberfläche im Allgemeinen galvanisiert Nach der chemischen Behandlung ist eine Sprühbehandlung erforderlich. Die Oberfläche der galvanisierten Platte wird gereinigt, entfettet und anschließend besprüht. Die Edelstahlplatte (mit Spiegelplatte, Nebelplatte, Drahtziehbrett) kann vor dem Biegen drahtgezogen werden, kein Spritzen, wenn das Spritzen aufgeraut werden muss; Aluminiumplatten werden im Allgemeinen oxidiert, und verschiedene oxidierte Hintergrundfarben werden entsprechend den verschiedenen Spritzfarben ausgewählt.Gemeinsam verwendet werden schwarze und natürliche Farboxidation; Die Aluminiumplatte muss nach der Chromatoxidations behandlung gespritzt werden. Die Oberflächenvorbehandlung kann die Oberfläche reinigen, die Haftung des Lackfilms deutlich verbessern und die Korrosionsbeständigkeit des Lackfilms verdoppeln. Beim Reinigen des Werkstücks hängen Sie das Werkstück zuerst an das Fließband: Zuerst durchläuft es die Reinigungslösung (Legierung entfettungspulver), dann gelangt es in das saubere Wasser, dann durch den Sprühbereich, dann durch den Trocknungsbereich und schließlich wird das Werkstück von der Montagelinie entfernt.

Nach der Oberflächenvorbehandlung in den Spritzprozess einsteigen. Wenn das Werkstück nach der Montage besprüht werden soll, müssen die Zähne oder ein Teil der leitfähigen Löcher geschützt werden. Das Zahnloch kann in den weichen Klebestift eingesteckt oder in die Schraube eingeschraubt werden, zum leitfähigen Schutz sollte das Hochtemperaturband verwendet werden. Zum Positionieren und Schützen werden große Mengen an Positionierwerkzeugen angefertigt, damit das Innere des Werkstücks beim Spritzen nicht besprüht wird. Das an der Außenfläche des Werkstücks sichtbare Muttern-(Flansch-)Loch ist mit einer Schraube geschützt, um ein Zurückziehen der Zähne am Mutter-(Flansch-)Loch des Werkstücks nach dem Spritzen zu vermeiden.

Einige große Werkstückchargen verwenden auch einen Werkzeugschutz; Wenn das Werkstück nicht mit Spritzen ausgestattet ist, wird der Bereich, der nicht gespritzt werden muss, mit hochtemperatur beständige Klebeband und Papier blockiert, und einige freiliegende Muttern-(Bolzen-) Löcher werden durch Schrauben oder hochtemperaturbeständigen Gummi geschützt. Wenn das Werkstück auf beiden Seiten besprüht wird, verwenden Sie dieselbe Methode, um das Muttern-(Bolzen-) Loch zu schützen; Kleine Werkstücke werden mit Anschlussdrähten oder Büroklammern und anderen Gegenständen zusammen gespritzt, manche Werkstücke stellen hohe Anforderungen an die Oberfläche und müssen vor dem Spritzen abgeschabt werden; Einige Werkstücke sind durch spezielle hitzebeständige Aufkleber am Erdungssymbol geschützt. Beim Spritzen wird das Werkstück zuerst an das Fließband gehängt und der Staub auf der Oberfläche mit dem Luftrohr abgeblasen. Betreten Sie den Spritzbereich zum Spritzen, folgen Sie nach dem Spritzen dem Fließband in den Trockenbereich und nehmen Sie schließlich das besprühte Werkstück aus dem Fließband. Es gibt zwei Arten des manuellen Spritzens und des automatischen Spritzens, sodass die verwendeten Werkzeuge unterschiedlich sind.

Geben Sie den Montageprozess nach dem Sprühen ein. Reißen Sie vor dem Zusammenbau den ursprünglich beim Spritzen verwendeten Schutzaufkleber ab und stellen Sie sicher, dass die Innengewindebohrung des Teils nicht mit Farbe oder Pulver besprüht wird. Tragen Sie während des gesamten Vorgangs Handschuhe, um zu vermeiden, dass Staub von Ihren Händen am Werkstück haften bleibt, und einige Werkstücke müssen mit einer Luftpistole sauber geblasen werden.

Nachdem die Montage abgeschlossen ist, geht es in den Verpackungsprozess. Nach der Prüfung wird das Werkstück zum Schutz in einen speziellen Verpackung beutel gelegt; Einige Werkstücke ohne spezielle Verpackung werden mit Luftpolsterfolie usw. verpackt. Vor dem Verpacken wird die Luftpolsterfolie auf die Größe des Werkstücks zugeschnitten, um beim Verpacken nicht zu schneiden und die Verpackung geschwindigkeit zu beeinträchtigen; Große Chargen können für spezielle Kartons oder Luftpolsterbeutel, Gummipolster, Paletten, Holzkisten usw. angepasst werden. Legen Sie es nach dem Verpacken in den Karton und kleben Sie dann das entsprechende Fertigprodukt- oder Halbfertigprodukt-Etikett auf den Karton.

Die Qualität von Blechteilen erfordert neben strengen Anforderungen im Produktionsprozess eine fertigung unabhängige Qualitätsprüfung. 1. Überprüfen Sie die Größe streng gemäß den Zeichnungen. 2. Überprüfen Sie die Qualität des Aussehens streng und reparieren oder verschrotten Sie die Artikel, die nicht der Größe entsprechen. Das Erscheinungsbild darf nicht zerkratzt werden und der Farbunterschied, Korrosionsbeständigkeit, Haftung usw. nach dem Spritzen sind zu prüfen. Auf diese Weise können Fehler in den Abwicklung zeichnungen, schlechte Gewohnheiten im Herstellungsprozess und Fehler im Herstellungsprozess gefunden werden. Wie Programmierfehler beim CNC-Stanzen, Werkzeugfehler usw.