Tornos son máquinas herramientas diseñadas principalmente para hacer girar, de cara y aburrido, muy poco de inflexión se hace en otros tipos de máquinas herramientas, y ninguno puede hacerlo con la misma facilidad. Debido a que los tornos también pueden perforar y escariar, su versatilidad permite realizar varias operaciones con una sola configuración de la pieza de trabajo. En consecuencia, se utilizan más tornos de varios tipos en la fabricación que cualquier otra máquina herramienta.

Los componentes esenciales de un torno son el lecho, el ensamblaje del cabezal, el ensamblaje del contrapunto y el equipo principal y la varilla de alimentación. El lecho es la columna vertebral de un torno. Por lo general, está hecho de hierro fundido gris o nodular bien normalizado o envejecido y proporciona un marco rígido y pesado en el que se montan todos los demás componentes básicos. Dos juegos de formas paralelas, longitudinales, interior y exterior, están contenidos en la cama, generalmente en el lado superior. Algunos fabricantes utilizan una forma de V invertida para las cuatro formas, mientras que otros utilizan un V invertido y una forma plana en uno o ambos conjuntos. Están mecanizados con precisión para garantizar la precisión de la alineación. En la mayoría de los tornos modernos, el camino está endurecido superficialmente para resistir el desgaste y la abrasión, pero se debe tener precaución al operar un torno para asegurar que los caminos no se dañen. Cualquier imprecisión en ellos generalmente significa que se destruye la precisión de todo el torno.

El cabezal está montado en una posición en el canal interno, generalmente en el extremo izquierdo de la máquina. Proporciona un medio con motor de rotación de la palabra a varias velocidades. Esencialmente, consiste en un husillo hueco, montado en cojinetes precisos, y un conjunto de engranajes de transmisión, similar a la transmisión de un camión, a través del cual el husillo se puede girar a varias velocidades. La mayoría de los tornos proporcionan de 8 a 12 velocidades, generalmente en una relación geométrica, y en los tornos modernos todas las velocidades se pueden obtener simplemente moviendo de 2 a 4 palancas. Una tendencia creciente es proporcionar un rango de velocidad continuamente variable a través de accionamientos eléctricos o mecánicos.

Debido a que la precisión de un torno depende en gran medida del husillo, es de construcción pesada y está montado en rodamientos pesados, generalmente tipos de bolas o rodillos cónicos precargados. El huso tiene un orificio que se extiende a lo largo de su longitud, a través del cual se puede alimentar el material de barra largo. El tamaño del tamaño máximo del material de barra que se puede mecanizar cuando el material se debe alimentar a través del husillo.

 

El conjunto tailsticd consta, esencialmente, de tres partes. Un bastidor inferior encaja en las vías internas de la cama y puede deslizarse longitudinalmente sobre él, con un medio para sujetar todo el conjunto en cualquier ubicación deseada. Un bastidor superior encaja en el inferior y se puede mover transversalmente sobre él, en algún tipo de llaves, para permitir la alineación del conjunto 28 es la pluma del contrapunto. Este es un cilindro de acero hueco, generalmente de aproximadamente 51 a 76 mm (2 a 3 pulgadas) de diámetro, que se puede mover varias pulgadas longitudinalmente dentro y fuera del bastidor superior por medio de una rueda manual y un tornillo.

El tamaño de un torno está designado por dos dimensiones. Este es el diámetro máximo de trabajo que se puede girar en un torno. Es aproximadamente el doble de la distancia entre la línea que conecta los centros de torno y el punto más cercano en los caminos. La segunda dimensión de tamaño es la distancia máxima entre centros. Por lo tanto, el giro indica el diámetro máximo de la pieza de trabajo que se puede girar en el torno, mientras que la distancia entre los centros indica la longitud máxima de la pieza de trabajo que se puede montar entre los centros.

Los tornos de motores son del tipo más utilizado en la fabricación. Son máquinas herramienta de servicio pesado con todos los componentes descritos anteriormente y tienen accionamiento de potencia para todos los movimientos de herramientas, excepto en el resto compuesto. Por lo general, varían en tamaño desde 305 a 610 mm (12 a 24 pulgadas) de oscilación y desde 610 a 1219 mm (24 a 48 pulgadas) de distancia entre centros, pero oscila hasta 1270 mm (50 pulgadas) y distancias de centro hasta 3658 mm (12 pies) no son infrecuentes. La mayoría tiene bandejas de astillas y un sistema de circulación de refrigerante incorporado. Los tornos más pequeños del motor, con oscilaciones que generalmente no superan los 330 mm (13 pulgadas), también están disponibles en banco, diseñados para que la cama se monte en un banco en un banco o gabinete.

Aunque los tornos del motor son versátiles y muy útiles, debido al tiempo requerido para cambiar y configurar herramientas y para realizar mediciones en la pieza de trabajo, no son adecuados para la producción en cantidad. A menudo, el diente de producción de chips es menos del 30% del tiempo total del ciclo. Además, se requiere un maquinista calificado para todas las operaciones, y esas personas son costosas y, a menudo, escasean. Sin embargo, gran parte del tiempo del operador se consume mediante ajustes simples y repetitivos y al observar cómo se hacen los chips. En consecuencia, para reducir o eliminar la cantidad de mano de obra calificada que se requiere, los tornos de torreta, las máquinas de tornillo y otros tipos de tornos semiautomáticos y automáticos se han desarrollado mucho y se utilizan ampliamente en la fabricación.

El desarrollo del lenguaje APT fue un gran paso adelante en el desarrollo de los utilizados hoy en día. Las máquinas tenían circuitos lógicos cableados. Los programas de instrucción fueron escritos en papel perforado, que luego fue reemplazado por cinta magnética de plástico. Se usó un lector de cinta para interpretar las instrucciones escritas en la cinta para la máquina. En conjunto, todo esto representó un gran paso adelante en el control de las máquinas herramienta. Sin embargo, hubo una serie de problemas con NC en este punto de su desarrollo.

Un problema importante era la fragilidad del medio de cinta de papel perforado. Era común que la cinta de papel que contenía las instrucciones programadas se rompiera o rasgara durante un proceso de mecanizado. Este problema se exacerbó por el hecho de que cada vez que se producía una pieza en una máquina herramienta, la cinta de papel que llevaba las instrucciones programadas tenía que volverse a pasar por el lector. Si era necesario producir 100 copias de una parte dada, también era necesario pasar la cinta de papel a través del lector 100 dientes separados. Las cintas de papel frágiles simplemente no podían soportar los rigores de un entorno de taller y este tipo de uso repetido.

El desarrollo de un concepto conocido como control numérico directo (DNC) resolvió los problemas de papel y cinta plástica asociados con el control numérico simplemente eliminando la cinta como medio para llevar las instrucciones programadas. En el control numérico directo, las máquinas herramienta están vinculadas, a través de un enlace de transmisión de datos, a una computadora host. Los programas para operar las máquinas herramienta se almacenan en la computadora host y se envían a la máquina herramienta según sea necesario a través del enlace de transmisión de datos. El control numérico directo representó un gran paso adelante sobre la cinta perforada y la cinta plástica. Sin embargo, está sujeto a las mismas limitaciones que todas las tecnologías que dependen de una computadora host. Cuando la computadora host se cae, las máquinas herramientas también experimentan tiempo de inactividad. Este problema condujo al desarrollo del control numérico por computadora.