CNC mecanizado de diferentes bases de motor
La base del motor es el componente clave del motor. La racionalidad de su estructura y tecnología de procesamiento tiene una gran influencia en el rendimiento del motor. La inadecuación de la escoba del motor, el sonido electromagnético de baja frecuencia, la vibración, etc., se relaciona principalmente con el mecanizado de la base de la máquina. Por lo tanto, la estructura de la base debe seleccionarse razonablemente de acuerdo con los requisitos de rendimiento del motor y procesarse según los requisitos técnicos para reducir y eliminar la no conformidad causada por el mecanizado de la base. Hoy, clasificaremos los tipos de soportes de motor y algunos de los requisitos técnicos más básicos y los compartiremos con usted.
Tipo básico de base del motor
● Según si la base es magnética o no, se puede dividir en bases magnéticas magnéticas y no magnéticas. La base magnética se utiliza para motores de CC y motores síncronos de tipo pivote. Las carcasas no magnéticas se utilizan en motores asíncronos, motores síncronos rotativos y otros motores con núcleos de estator laminados.
● Según los diferentes espacios en blanco de la base, se puede dividir en bases de soldadura y fundición. La base de soldadura está soldada de acero. La base de fundición puede fundirse en acero fundido, hierro fundido o aleación de aluminio; El soporte permeable magnéticamente casi siempre está soldado con acero o acero.
● Las carcasas de motores no magnéticos generalmente están hechas de hierro fundido gris. La base del motor de hierro fundido tiene un bajo costo y un procesamiento conveniente, y su resistencia mecánica puede cumplir con los requisitos de los motores pequeños y medianos en general. Los asientos de motor de hierro fundido o acero fundido de alta resistencia se usan solo en aplicaciones donde se requiere alta resistencia mecánica, como motores a prueba de explosión y motores marinos.
● Pequeños motores de CA y micro motores. En los últimos años, las aleaciones de aluminio-silicio o las aleaciones de aluminio-magnesio se han utilizado para fundir asientos de motor. La estructura se caracteriza porque la aleación de aluminio se puede moldear directamente sobre el núcleo del estator, el círculo interno del asiento del motor no tiene que procesarse, se omiten algunos sujetadores y el motor pequeño se puede hacer más ligero. La desventaja es que el precio del material de la aleación de aluminio es relativamente alto, la resistencia mecánica es débil y la resistencia al desgaste es pobre.
● Para motores grandes, debido a la pequeña potencia y al gran peso del motor, los asientos soldados de acero de sección y placa de acero han sido ampliamente utilizados. En comparación con los soportes de hierro fundido, el peso de la base soldada es más ligero con la misma resistencia mecánica y rigidez estructural. Al soldar, no se requiere un molde especial, y el costo es relativamente bajo, el ciclo de producción se puede acortar y se puede satisfacer la forma individual del motor.
● De acuerdo con la estructura de la base, se puede dividir en un marco integral y un marco separado. La rigidez estructural del marco separado es débil y el tiempo de procesamiento es mayor. Si el ensamblaje es incorrecto, toda la máquina no cumplirá con los requisitos. Sin embargo, sus ventajas únicas son la instalación y el mantenimiento convenientes. Cuando el diseño es razonable, la precisión del ensamblaje y la rigidez estructural ya no son las restricciones.
La base del motor integral es relativamente más utilizada, y la sección generalmente está diseñada para ser cilíndrica. Hay dos o cuatro pies en la parte inferior de la base del motor, y la fuente de alimentación está instalada. La base del motor cilíndrico tiene la mejor procesabilidad. Sin embargo, para algunos motores, cuando las dimensiones externas están limitadas por ciertas condiciones y se requiere que la potencia sea lo más alta posible, la sección transversal de la base del motor a menudo se diseña como un polígono para aprovechar al máximo la posición espacial. Los soportes de motor poligonales son más complejos de fabricar y los costos de procesamiento también aumentan.
● Otros métodos de clasificación.
De acuerdo con los diferentes métodos de protección y enfriamiento, el asiento del motor se puede dividir en tipo abierto, tipo protector, tipo cerrado y tipo a prueba de explosión. La superficie exterior de la base del motor cerrada y a prueba de explosiones generalmente tiene un disipador de calor, mientras que las otras bases del motor no tienen un disipador de calor. Según la presencia o ausencia de pies, se puede dividir en bases motoras con pies (como B3 y B35) y sin pies (como V1 y B5).
Requisitos técnicos de procesamiento de la base del motor
Las partes a mecanizar por la base del motor incluyen principalmente los topes finales, las caras finales, el círculo interno, el plano del pie, el orificio inferior, la cubierta del extremo fijo, la caja de salida y los pernos para levantar. Para el tipo de separación, la base de la máquina también necesita procesar la superficie dividida, el orificio del tornillo y el orificio del pasador. Los requisitos técnicos que deben cumplirse durante el mecanizado de la base se pueden resumir de la siguiente manera.
● La precisión dimensional y la rugosidad de cada parte de procesamiento deben ajustarse a los dibujos. Los requisitos de precisión y aspereza de los dos topes finales y el círculo interno son altos, y la precisión dimensional alta del centro también es precisa.
● Las tolerancias geométricas de cada superficie de procesamiento deben cumplir con los dibujos. La coaxialidad entre los dos extremos del tope y el círculo interno, y el salto circular de la cara del extremo de los dos extremos frente a la línea del eje son la clave para el mecanizado de la base. Con particular énfasis en: Si no se especifica la tolerancia geométrica, los valores máximo y mínimo deben estar dentro de la tolerancia dimensional; El plano del pie debe ser paralelo al eje del eje.
● La distancia entre el orificio del pie y la línea central de la base debe ser simétrica y cumplir con las tolerancias especificadas.
● Después de mecanizar la base de la máquina magnética, el grosor de cada parte del yugo debe ser uniforme. Los postes de los postes deben ser iguales y su posición debe cumplir con los dibujos.
● La superficie dividida del marco separado requiere una unión estable y un posicionamiento confiable, y aún puede cumplir los requisitos originales cuando se vuelve a ensamblar.
Tipo básico de base del motor
● Según si la base es magnética o no, se puede dividir en bases magnéticas magnéticas y no magnéticas. La base magnética se utiliza para motores de CC y motores síncronos de tipo pivote. Las carcasas no magnéticas se utilizan en motores asíncronos, motores síncronos rotativos y otros motores con núcleos de estator laminados.
● Según los diferentes espacios en blanco de la base, se puede dividir en bases de soldadura y fundición. La base de soldadura está soldada de acero. La base de fundición puede fundirse en acero fundido, hierro fundido o aleación de aluminio; El soporte permeable magnéticamente casi siempre está soldado con acero o acero.
● Las carcasas de motores no magnéticos generalmente están hechas de hierro fundido gris. La base del motor de hierro fundido tiene un bajo costo y un procesamiento conveniente, y su resistencia mecánica puede cumplir con los requisitos de los motores pequeños y medianos en general. Los asientos de motor de hierro fundido o acero fundido de alta resistencia se usan solo en aplicaciones donde se requiere alta resistencia mecánica, como motores a prueba de explosión y motores marinos.
● Pequeños motores de CA y micro motores. En los últimos años, las aleaciones de aluminio-silicio o las aleaciones de aluminio-magnesio se han utilizado para fundir asientos de motor. La estructura se caracteriza porque la aleación de aluminio se puede moldear directamente sobre el núcleo del estator, el círculo interno del asiento del motor no tiene que procesarse, se omiten algunos sujetadores y el motor pequeño se puede hacer más ligero. La desventaja es que el precio del material de la aleación de aluminio es relativamente alto, la resistencia mecánica es débil y la resistencia al desgaste es pobre.
● Para motores grandes, debido a la pequeña potencia y al gran peso del motor, los asientos soldados de acero de sección y placa de acero han sido ampliamente utilizados. En comparación con los soportes de hierro fundido, el peso de la base soldada es más ligero con la misma resistencia mecánica y rigidez estructural. Al soldar, no se requiere un molde especial, y el costo es relativamente bajo, el ciclo de producción se puede acortar y se puede satisfacer la forma individual del motor.
● De acuerdo con la estructura de la base, se puede dividir en un marco integral y un marco separado. La rigidez estructural del marco separado es débil y el tiempo de procesamiento es mayor. Si el ensamblaje es incorrecto, toda la máquina no cumplirá con los requisitos. Sin embargo, sus ventajas únicas son la instalación y el mantenimiento convenientes. Cuando el diseño es razonable, la precisión del ensamblaje y la rigidez estructural ya no son las restricciones.
La base del motor integral es relativamente más utilizada, y la sección generalmente está diseñada para ser cilíndrica. Hay dos o cuatro pies en la parte inferior de la base del motor, y la fuente de alimentación está instalada. La base del motor cilíndrico tiene la mejor procesabilidad. Sin embargo, para algunos motores, cuando las dimensiones externas están limitadas por ciertas condiciones y se requiere que la potencia sea lo más alta posible, la sección transversal de la base del motor a menudo se diseña como un polígono para aprovechar al máximo la posición espacial. Los soportes de motor poligonales son más complejos de fabricar y los costos de procesamiento también aumentan.
● Otros métodos de clasificación.
De acuerdo con los diferentes métodos de protección y enfriamiento, el asiento del motor se puede dividir en tipo abierto, tipo protector, tipo cerrado y tipo a prueba de explosión. La superficie exterior de la base del motor cerrada y a prueba de explosiones generalmente tiene un disipador de calor, mientras que las otras bases del motor no tienen un disipador de calor. Según la presencia o ausencia de pies, se puede dividir en bases motoras con pies (como B3 y B35) y sin pies (como V1 y B5).
Requisitos técnicos de procesamiento de la base del motor
Las partes a mecanizar por la base del motor incluyen principalmente los topes finales, las caras finales, el círculo interno, el plano del pie, el orificio inferior, la cubierta del extremo fijo, la caja de salida y los pernos para levantar. Para el tipo de separación, la base de la máquina también necesita procesar la superficie dividida, el orificio del tornillo y el orificio del pasador. Los requisitos técnicos que deben cumplirse durante el mecanizado de la base se pueden resumir de la siguiente manera.
● La precisión dimensional y la rugosidad de cada parte de procesamiento deben ajustarse a los dibujos. Los requisitos de precisión y aspereza de los dos topes finales y el círculo interno son altos, y la precisión dimensional alta del centro también es precisa.
● Las tolerancias geométricas de cada superficie de procesamiento deben cumplir con los dibujos. La coaxialidad entre los dos extremos del tope y el círculo interno, y el salto circular de la cara del extremo de los dos extremos frente a la línea del eje son la clave para el mecanizado de la base. Con particular énfasis en: Si no se especifica la tolerancia geométrica, los valores máximo y mínimo deben estar dentro de la tolerancia dimensional; El plano del pie debe ser paralelo al eje del eje.
● La distancia entre el orificio del pie y la línea central de la base debe ser simétrica y cumplir con las tolerancias especificadas.
● Después de mecanizar la base de la máquina magnética, el grosor de cada parte del yugo debe ser uniforme. Los postes de los postes deben ser iguales y su posición debe cumplir con los dibujos.
● La superficie dividida del marco separado requiere una unión estable y un posicionamiento confiable, y aún puede cumplir los requisitos originales cuando se vuelve a ensamblar.
