Tratamiento termico de herramientas de aleacion de titanio torneado CNC
El proceso de tratamiento térmico de las herramientas de procesamiento de aleación de titanio es principalmente una operación periódica y es una operación colectiva. Por lo tanto, hay un límite de trabajo claro en el proceso de tratamiento térmico. Por ejemplo, el enfriamiento de un lote de piezas se puede completar con dos turnos. La extinción y el temple a menudo se completan con dos turnos. Además, la calidad de los operadores es desigual, las medidas de gestión no son perfectas y los problemas de calidad a menudo ocurren en el proceso de producción. Después de producirse un problema, analizarlo y encontrar la causa no solo requiere mucho tiempo, es laborioso y, a veces, es imposible encontrar la verdadera razón.
A continuación, el autor resume algunas ideas y métodos para resolver problemas en el sitio de producción durante muchos años y proporciona algunas referencias útiles para los lectores.
1. Los engranajes carburados y apagados tienen baja dureza
Un lote de más de 800 piezas de engranajes que han sido carburados y enfriados en un horno de nitruración y carburación de gas de tipo Unicase en Japón requieren una dureza de la superficie de 58 a 63 HRC después de la carburación y la extinción. pero la dureza de la superficie de las piezas en el momento del muestreo es de solo 52 a 56 HRC. Este es un problema de carburación o un problema de enfriamiento; La extinción es un problema de calentamiento o un problema de enfriamiento, y es difícil sacar conclusiones. Debido a la tarea urgente de la producción de estos engranajes, el autor tomó tres piezas de los engranajes detectados y los agrupó con alambre de hierro, los recalentó en el horno de baño de sal y los apagó y enfrió en el tanque de aceite. Después de aproximadamente 30-40 minutos, la dureza de enfriamiento final fue de 63-65HRC. Después de recalentar y apagar los engranajes, la dureza de la contracción está totalmente calificada. Este tipo de método rápido y confuso no necesariamente descubre la causa real del problema, pero resuelve la necesidad urgente de producción.
2. Material de la barra que apaga la grieta.
3. La dureza de recocido del horno de resistencia de tipo caja es desigual
La barra del eje de la bomba de la bomba de paletas producida por nuestra empresa está hecha de 38CrMoAlA. La ruta del proceso es: recocido → corte con sierra de cinta → desbaste → templado → acabado → pulido → nitruración. Cuando se corta la sierra de cinta, a menudo se encuentra que la dureza de la barra es desigual, la dureza local es alta, la eficiencia de corte es baja y la hoja de la sierra se desgasta rápidamente. Después del análisis, es porque la barra es larga o la barra se coloca hacia adelante. No hay cable de resistencia de calentamiento en la boca del horno de resistencia de tipo caja, y la pérdida de calor es grande. Por lo tanto, para el horno de resistencia de tipo de caja general, las piezas deben estar a 200-300 mm del lado interior de la boca del horno para garantizar una temperatura de calentamiento uniforme de las piezas del horno.
4. El enfriamiento de hierro fundido debe controlar los elementos de aleación de trazas.
El hierro fundido es térmicamente conductor. Pobre, el enfriamiento y el enfriamiento son generalmente enfriados por aceite. La base de hierro fundido es la misma que la del acero y también está compuesta de perlita y ferrita. El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono, aunque el aumento en el contenido de carbono puede aumentar la capacidad de endurecimiento, pero después de todo, el aumento no es grande. Por lo tanto, para mejorar la capacidad de endurecimiento de las piezas de hierro fundido: el papel de los elementos de aleación traza en el hierro fundido, para controlar el contenido de los elementos de aleación, a fin de garantizar la calidad del tratamiento térmico de enfriamiento.
El estator de la bomba de paletas producido por nuestra empresa está hecho de fundición de aleación resistente al desgaste y requiere una dureza de tratamiento térmico de 50 ~ 56HRC. Dado que el contenido de elementos de aleación tales como Cr, Mo, Mn y Sn en la pieza fundida no está bien controlado, la dureza es desigual después del tratamiento térmico y la extinción, y la dureza es baja. Se ha sugerido que la baja dureza después de la extinción se debe al hecho de que la proporción de perlita en la estructura de la matriz de colada de la pieza fundida es pequeña, y se requiere aumentar el proceso de normalización antes de la extinción. Las pruebas han demostrado que las piezas fundidas se apagan después de la normalización y la dureza sigue siendo baja. De hecho, bajo las mismas condiciones de colada, la proporción de perlita en la estructura de matriz colada de la colada se relaciona con el contenido de elementos traza.
A continuación, el autor resume algunas ideas y métodos para resolver problemas en el sitio de producción durante muchos años y proporciona algunas referencias útiles para los lectores.
1. Los engranajes carburados y apagados tienen baja dureza
Un lote de más de 800 piezas de engranajes que han sido carburados y enfriados en un horno de nitruración y carburación de gas de tipo Unicase en Japón requieren una dureza de la superficie de 58 a 63 HRC después de la carburación y la extinción. pero la dureza de la superficie de las piezas en el momento del muestreo es de solo 52 a 56 HRC. Este es un problema de carburación o un problema de enfriamiento; La extinción es un problema de calentamiento o un problema de enfriamiento, y es difícil sacar conclusiones. Debido a la tarea urgente de la producción de estos engranajes, el autor tomó tres piezas de los engranajes detectados y los agrupó con alambre de hierro, los recalentó en el horno de baño de sal y los apagó y enfrió en el tanque de aceite. Después de aproximadamente 30-40 minutos, la dureza de enfriamiento final fue de 63-65HRC. Después de recalentar y apagar los engranajes, la dureza de la contracción está totalmente calificada. Este tipo de método rápido y confuso no necesariamente descubre la causa real del problema, pero resuelve la necesidad urgente de producción.
2. Material de la barra que apaga la grieta.
Un lote de φ14mm × 240 mm material de la barra 40Cr después del temple y revenido. Después de aproximadamente una semana (cuando se usó), se encontró que casi todo el material de la barra tenía grietas, y la forma de la grieta era una grieta única longitudinal, y la mayoría de las grietas agrietaron las dos caras de la barra. De acuerdo con esto, se considera que la grieta es una grieta de enfriamiento, y el operador de servicio no reconoce la responsabilidad. Verifique el registro de operación, solo para encontrar que el lote de barras se apaga en dos turnos y se templa en tres turnos. Los parámetros del proceso, como los materiales de las piezas, la temperatura de enfriamiento y el medio de refrigeración no se registran. El autor tomó una barra y la calentó en un horno de baño de sal junto con una junta de acero 45, y luego la apagó y enfrió en salmuera. Después de enfriar durante aproximadamente 20 a 30 minutos, la barra se agrietó y la forma de la grieta fue la misma que la forma de la grieta anterior. Ante los hechos, el operador admitió que se equivocó al apagar el lote de barras con 45 de acero.
3. La dureza de recocido del horno de resistencia de tipo caja es desigual
La barra del eje de la bomba de la bomba de paletas producida por nuestra empresa está hecha de 38CrMoAlA. La ruta del proceso es: recocido → corte con sierra de cinta → desbaste → templado → acabado → pulido → nitruración. Cuando se corta la sierra de cinta, a menudo se encuentra que la dureza de la barra es desigual, la dureza local es alta, la eficiencia de corte es baja y la hoja de la sierra se desgasta rápidamente. Después del análisis, es porque la barra es larga o la barra se coloca hacia adelante. No hay cable de resistencia de calentamiento en la boca del horno de resistencia de tipo caja, y la pérdida de calor es grande. Por lo tanto, para el horno de resistencia de tipo de caja general, las piezas deben estar a 200-300 mm del lado interior de la boca del horno para garantizar una temperatura de calentamiento uniforme de las piezas del horno.
4. El enfriamiento de hierro fundido debe controlar los elementos de aleación de trazas.
El hierro fundido es térmicamente conductor. Pobre, el enfriamiento y el enfriamiento son generalmente enfriados por aceite. La base de hierro fundido es la misma que la del acero y también está compuesta de perlita y ferrita. El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono, aunque el aumento en el contenido de carbono puede aumentar la capacidad de endurecimiento, pero después de todo, el aumento no es grande. Por lo tanto, para mejorar la capacidad de endurecimiento de las piezas de hierro fundido: el papel de los elementos de aleación traza en el hierro fundido, para controlar el contenido de los elementos de aleación, a fin de garantizar la calidad del tratamiento térmico de enfriamiento.
El estator de la bomba de paletas producido por nuestra empresa está hecho de fundición de aleación resistente al desgaste y requiere una dureza de tratamiento térmico de 50 ~ 56HRC. Dado que el contenido de elementos de aleación tales como Cr, Mo, Mn y Sn en la pieza fundida no está bien controlado, la dureza es desigual después del tratamiento térmico y la extinción, y la dureza es baja. Se ha sugerido que la baja dureza después de la extinción se debe al hecho de que la proporción de perlita en la estructura de la matriz de colada de la pieza fundida es pequeña, y se requiere aumentar el proceso de normalización antes de la extinción. Las pruebas han demostrado que las piezas fundidas se apagan después de la normalización y la dureza sigue siendo baja. De hecho, bajo las mismas condiciones de colada, la proporción de perlita en la estructura de matriz colada de la colada se relaciona con el contenido de elementos traza.
