Teile Titanschrauben Prozess
Schlüsselwörter: Titanschraube, China Präzisions-Titanlegierungs-Schraube Fournisseur, Nussformen, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung
1. Zweck:
Der Draht wird für einen Zeitraum auf eine geeignete Temperatur erwärmt und dann langsam abgekühlt, um die Kristallstruktur einzustellen, die Härte zu verringern und die Verarbeitbarkeit des Drahtes bei Normaltemperatur zu verbessern.
2, der Operationsprozeß:
(1) Füttern: Legen Sie das zu behandelnde Produkt in den Ofen, und der Ofendeckel sollte fest verschlossen sein. Typischerweise können sieben Rollen (ungefähr 1,2 Tonnen / Volumen) gleichzeitig in einem Ofen verarbeitet werden.
(2) Erhitzen: Die Temperatur im Ofen wird langsam (ca. 3-4 Stunden) auf die angegebene Temperatur erhöht.
(3) Isolierung: Das Material TA1, TA2 Draht wird 4 bis 6 Stunden lang bei 680ºC bis 715ºC gehalten und das Material TC4 Draht wird 5,5 bis 7,5 Stunden lang bei 750ºC bis 960ºC gehalten.
(4) Abkühlen: Die Temperatur im Ofen wurde langsam (etwa 3 bis 4 Stunden) auf unter 550ºC abgesenkt und dann mit einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.
III. Qualitätskontrolle:
1. Härte: Das Material ist TA1, die Härte des Drahtes nach dem Glühen ist HV120-170 und die Härte des Materials nach dem Glühen ist HV120-180.
2. Aussehen: Es darf kein Oxidfilm oder Entkohlung auf der Oberfläche vorhanden sein.
Der Oxidfilm auf der Oberfläche des Drahtes wird entfernt und ein Phosphatfilm wird auf der Metalloberfläche gebildet. Um das Ziehen und den Kaltpier- oder Formprozess zu reduzieren, wird das Werkzeug zerkratzt.
2>, der Operationsprozeß:
(1) Beizen: Das gesamte Scheibenelement wurde bei einer normalen Temperatur und einer Konzentration von 20 bis 25% für einige Minuten in drei Salzsäuretanks eingetaucht, um den Oxidfilm auf der Oberfläche des Drahtes zu entfernen.
(2) Klares Wasser: Entfernen Sie das Salzsäure-Korrosionsprodukt von der Oberfläche der Salzseide.
(3) Oxalsäure: Erhöhen der Aktivität des Metalls, um den im nächsten Verfahren gebildeten Film dichter zu machen.
(4) Filmbehandlung:
Das Scheibenelement wird in das Phosphat eingetaucht, um die Titanoberfläche mit der chemischen Behandlungslösung in Kontakt zu bringen. Der Stahl wird dann unter Bildung einer unlöslichen Verbindung (wie Zn & sub2; Fe (Po & sub4;) & sub2; · 4H & sub2; O) gelöst, die unter Bildung eines Films an der Oberfläche des Titans haftet.
(5) Klares Wasser: Entfernen Sie die Rückstände auf der Oberfläche der Membran.
(6) Schmiermittel: Da der Reibungskoeffizient des Phosphatierungsfilms nicht sehr niedrig ist, kann während der Verarbeitung keine ausreichende Schmierfähigkeit bereitgestellt werden. Es reagiert jedoch mit einer Metallseife wie Natriumseife unter Bildung einer Hartmetallseifenschicht, die seine Schmiereigenschaften verbessern kann.
I. Verwendung: Die Scheibe hat einen kaltgezogenen Drahtdurchmesser mit dem gewünschten Element. Tatsächlich kann es für einige Produkte in zwei Stufen unterteilt werden: Schruppen (Schälen) und Präzisionsstrecken.
II. Operationsprozess
Zweitens ist der Operationsprozess:
1. Sechskantschraube (Viertakt- oder Dreitakt-Viermodus)
(1) Schneiden: Das bewegliche Material bewegt sich in eine Richtung, um einen in der Schneidmatrize steckenden Draht in einen gewünschten Rohling zu schneiden.
(2) ein Durchschlag: Der hintere Durchschlag hält den Embryo leer und den extrudierten Embryo leer und drückt den Embryo dann durch den hinteren Durchschlag.
(3) Zwei Stempel: Die Bramme wird in die zweite Düse eingeführt, die zweite Düse wird extrudiert, der Rohling wird abgeflacht und dann wird die Düse gegen den Rohling gedrückt.
(4) Drei Stanzen: Der Bolzen tritt in die dritte Matrize ein und wird von einer sechseckigen Dreibacke geschnitten. Der sechseckige Kopf des Knüppels wurde ursprünglich geformt. Danach drückt die hintere Form den Rohling in die dritte Form, und das Material wird aus dem Sechskantkopf herausgeschnitten, um einen Sechskantkopf zu bilden.
1. Schneiden: Die innere Form (410) wird mit einem Schermesser (301) zusammengefügt, um den Strang in den gewünschten Zuschnitt zu schneiden.
Zweitens Abwälzen: Das Abwälzen der Zähne dient dazu, eine Zahnplatte zu fixieren, und die andere bewegliche Zahnplatte treibt das Produkt an, sich zu bewegen. Durch die Extrusion wird das Produkt plastisch verformt und bildet den gewünschten Faden.
Drittens Abwälzfräsen: Beim Abwälzfräsen handelt es sich um zwei entsprechende spiralförmige Rollen, die sich in die positive Richtung drehen. Das Produkt wird durch Extrusion plastisch verformt, um den gewünschten Faden zu bilden. Gewöhnlich wird das Wälzfräsen für Zahnstangen verwendet.
Herstellungsverfahren für Titanschnecken (1) - Glühen
1. Zweck:
Der Draht wird für einen Zeitraum auf eine geeignete Temperatur erwärmt und dann langsam abgekühlt, um die Kristallstruktur einzustellen, die Härte zu verringern und die Verarbeitbarkeit des Drahtes bei Normaltemperatur zu verbessern.
2, der Operationsprozeß:
(1) Füttern: Legen Sie das zu behandelnde Produkt in den Ofen, und der Ofendeckel sollte fest verschlossen sein. Typischerweise können sieben Rollen (ungefähr 1,2 Tonnen / Volumen) gleichzeitig in einem Ofen verarbeitet werden.
(2) Erhitzen: Die Temperatur im Ofen wird langsam (ca. 3-4 Stunden) auf die angegebene Temperatur erhöht.
(3) Isolierung: Das Material TA1, TA2 Draht wird 4 bis 6 Stunden lang bei 680ºC bis 715ºC gehalten und das Material TC4 Draht wird 5,5 bis 7,5 Stunden lang bei 750ºC bis 960ºC gehalten.
(4) Abkühlen: Die Temperatur im Ofen wurde langsam (etwa 3 bis 4 Stunden) auf unter 550ºC abgesenkt und dann mit einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.
III. Qualitätskontrolle:
1. Härte: Das Material ist TA1, die Härte des Drahtes nach dem Glühen ist HV120-170 und die Härte des Materials nach dem Glühen ist HV120-180.
2. Aussehen: Es darf kein Oxidfilm oder Entkohlung auf der Oberfläche vorhanden sein.
Schraube Herstellungsverfahren (2) - Beizen
1>, Zweck:Der Oxidfilm auf der Oberfläche des Drahtes wird entfernt und ein Phosphatfilm wird auf der Metalloberfläche gebildet. Um das Ziehen und den Kaltpier- oder Formprozess zu reduzieren, wird das Werkzeug zerkratzt.
2>, der Operationsprozeß:
(1) Beizen: Das gesamte Scheibenelement wurde bei einer normalen Temperatur und einer Konzentration von 20 bis 25% für einige Minuten in drei Salzsäuretanks eingetaucht, um den Oxidfilm auf der Oberfläche des Drahtes zu entfernen.
(2) Klares Wasser: Entfernen Sie das Salzsäure-Korrosionsprodukt von der Oberfläche der Salzseide.
(3) Oxalsäure: Erhöhen der Aktivität des Metalls, um den im nächsten Verfahren gebildeten Film dichter zu machen.
(4) Filmbehandlung:
Das Scheibenelement wird in das Phosphat eingetaucht, um die Titanoberfläche mit der chemischen Behandlungslösung in Kontakt zu bringen. Der Stahl wird dann unter Bildung einer unlöslichen Verbindung (wie Zn & sub2; Fe (Po & sub4;) & sub2; · 4H & sub2; O) gelöst, die unter Bildung eines Films an der Oberfläche des Titans haftet.
(5) Klares Wasser: Entfernen Sie die Rückstände auf der Oberfläche der Membran.
(6) Schmiermittel: Da der Reibungskoeffizient des Phosphatierungsfilms nicht sehr niedrig ist, kann während der Verarbeitung keine ausreichende Schmierfähigkeit bereitgestellt werden. Es reagiert jedoch mit einer Metallseife wie Natriumseife unter Bildung einer Hartmetallseifenschicht, die seine Schmiereigenschaften verbessern kann.
Schrauben Produktionstechnik (3) - Zeichnung
I. Verwendung: Die Scheibe hat einen kaltgezogenen Drahtdurchmesser mit dem gewünschten Element. Tatsächlich kann es für einige Produkte in zwei Stufen unterteilt werden: Schruppen (Schälen) und Präzisionsstrecken.
II. Operationsprozess
Das Scheibenelement erreicht nach dem Abkühlen der Beizlinie durch die Pumpeinheit den gewünschten Durchmesser. Geeignet für große Schrauben, Muttern und Zähne.
Schneckenherstellung (4) - Umformen
I. Zweck: Schmieden (oder Warmschmieden) von Draht, um die Form und Länge (oder Dicke) des Halbzeugs zu erhalten.Zweitens ist der Operationsprozess:
1. Sechskantschraube (Viertakt- oder Dreitakt-Viermodus)
(1) Schneiden: Das bewegliche Material bewegt sich in eine Richtung, um einen in der Schneidmatrize steckenden Draht in einen gewünschten Rohling zu schneiden.
(2) ein Durchschlag: Der hintere Durchschlag hält den Embryo leer und den extrudierten Embryo leer und drückt den Embryo dann durch den hinteren Durchschlag.
(3) Zwei Stempel: Die Bramme wird in die zweite Düse eingeführt, die zweite Düse wird extrudiert, der Rohling wird abgeflacht und dann wird die Düse gegen den Rohling gedrückt.
(4) Drei Stanzen: Der Bolzen tritt in die dritte Matrize ein und wird von einer sechseckigen Dreibacke geschnitten. Der sechseckige Kopf des Knüppels wurde ursprünglich geformt. Danach drückt die hintere Form den Rohling in die dritte Form, und das Material wird aus dem Sechskantkopf herausgeschnitten, um einen Sechskantkopf zu bilden.
2. Sechskantschrauben (Drei-Mode-Drei-Takt)
3, schrauben (allgemeine kopf typ ein und zwei schläge)
(1) Schneiden: Die Bewegung der Karte in der Stanzform wird durch einseitige Bewegung der beweglichen Schere in den gewünschten Rohling geschnitten.
(2) ein Stempel: Fixieren Sie die Form, indem Sie sie anfänglich formen, so dass der nächste Hub voll ausgeformt ist. Wenn das Produkt ein Wortschlitz ist, ist die Form eine konkave elliptische Rille, und wenn das Produkt eine Querrille ist, ist die Form eine konkave quadratische Rille.
(3) Zwei Stanzen: Nach einem Stanzen läuft das Stanzwerkzeug als Ganzes, und die beiden Stanzen bewegen sich zur Vorderseite des Stempels. Gleichzeitig bewegen sich die beiden Prägestempel vorwärts, um das Endprodukt zu bilden. Der Embryo wird dann durch den Rückenstempel herausgeschoben.
3, schrauben (allgemeine kopf typ ein und zwei schläge)
(1) Schneiden: Die Bewegung der Karte in der Stanzform wird durch einseitige Bewegung der beweglichen Schere in den gewünschten Rohling geschnitten.
(2) ein Stempel: Fixieren Sie die Form, indem Sie sie anfänglich formen, so dass der nächste Hub voll ausgeformt ist. Wenn das Produkt ein Wortschlitz ist, ist die Form eine konkave elliptische Rille, und wenn das Produkt eine Querrille ist, ist die Form eine konkave quadratische Rille.
(3) Zwei Stanzen: Nach einem Stanzen läuft das Stanzwerkzeug als Ganzes, und die beiden Stanzen bewegen sich zur Vorderseite des Stempels. Gleichzeitig bewegen sich die beiden Prägestempel vorwärts, um das Endprodukt zu bilden. Der Embryo wird dann durch den Rückenstempel herausgeschoben.
III. heißer Schlag
1. Erhitzen: In der Heizvorrichtung wird das Ende des zu formenden Rohlings auf einen weißen heißen Zustand erhitzt und die Erhitzungstemperatur und -zeit werden gemäß den Produktspezifikationen eingestellt. Typischerweise wird es für 3 bis 10 Sekunden oder weniger für 7 bis 10 Sekunden und 7/8 bis 1 Zoll für etwa 15 Sekunden erhitzt.
2. Formen: Der erhitzte Barren bewegt sich schnell durch den Rücksitz zur Formmaschine, die Vorrichtung ist fixiert und die Kopfform prallt auf den Rohling und wird geformt. Der Abstand des Rücksitzes kann entsprechend der Länge des Zuschnitts eingestellt werden.
3. Träger: Das Produkt wird durch die Extrusion auf der Trägermaschine zusammengedrückt.
Der heiße Krieg wird auch der Rote Krieg genannt.
2. Formen: Der erhitzte Barren bewegt sich schnell durch den Rücksitz zur Formmaschine, die Vorrichtung ist fixiert und die Kopfform prallt auf den Rohling und wird geformt. Der Abstand des Rücksitzes kann entsprechend der Länge des Zuschnitts eingestellt werden.
3. Träger: Das Produkt wird durch die Extrusion auf der Trägermaschine zusammengedrückt.
Der heiße Krieg wird auch der Rote Krieg genannt.
Iv, Nussformung:
(1) Betriebsverfahren:1. Schneiden: Die innere Form (410) wird mit einem Schermesser (301) zusammengefügt, um den Strang in den gewünschten Zuschnitt zu schneiden.
2. Ein Schläge: Die vordere Form (111), die Strichform (411) und der hintere Stempel (211) werden kombiniert, um den deformierten geschnittenen Rohling zu formen, und der Rohling wird durch den hinteren Stempel (211) herausgeschoben.
3, zwei Schläge: Die Laufvorrichtung (611) klemmt den Rohling von einem Stempel auf den zweiten Stempel und passt zu dem vorderen Stempel (112), dem Verfahrstempel (412) und dem hinteren Stempel (412). Der Rohling wird weiter geformt, die Ebenheit und Fülle des ersten Stempels werden verbessert, und dann wird der Rohling durch den hinteren Stempel (212) herausgeschoben.
4, drei Schläge: Die Laufschablone (612) klemmt den Rohling vom zweiten Stempel auf die drei Stempel und passt mit dem vorderen Stempel (113), dem Hubstempel (413) und dem hinteren Stempel (213) zusammen. Der Rohling wird erneut extrudiert, so dass der Unterlauf vollständig geformt werden kann, wonach der Rohling durch den hinteren Stempel (213) herausgeschoben wird.
5, vier Schläge: Die Laufvorrichtung (613) klemmt den Rohling von drei Stempeln auf vier Stempel und passt zu dem vorderen Stempel (114), dem Verfahrstempel (414) und dem hinteren Stempel (214). Die Mutter ist vollständig geformt und die Dicke der Mutter wird durch Steuern der Dicke der Eisenspäne eingestellt, wonach der Rohling durch den hinteren Stempel (214) herausgedrückt wird.
6, Fünf Schläge: Laufklemme (614) Klemmen der Rohlinge von vier auf fünf Schläge Stempel, Matrize und Anpassung der Vorderseite (119) und einen Stripper (507). Der vollständig geformte Rohling wird gestanzt und die abgebrochenen Eisenspäne werden in eine Stanzform gegeben, um die Bildung der Mutter zu vervollständigen. Dabei entsteht die Kopfmarke der Mutter.
3, zwei Schläge: Die Laufvorrichtung (611) klemmt den Rohling von einem Stempel auf den zweiten Stempel und passt zu dem vorderen Stempel (112), dem Verfahrstempel (412) und dem hinteren Stempel (412). Der Rohling wird weiter geformt, die Ebenheit und Fülle des ersten Stempels werden verbessert, und dann wird der Rohling durch den hinteren Stempel (212) herausgeschoben.
4, drei Schläge: Die Laufschablone (612) klemmt den Rohling vom zweiten Stempel auf die drei Stempel und passt mit dem vorderen Stempel (113), dem Hubstempel (413) und dem hinteren Stempel (213) zusammen. Der Rohling wird erneut extrudiert, so dass der Unterlauf vollständig geformt werden kann, wonach der Rohling durch den hinteren Stempel (213) herausgeschoben wird.
5, vier Schläge: Die Laufvorrichtung (613) klemmt den Rohling von drei Stempeln auf vier Stempel und passt zu dem vorderen Stempel (114), dem Verfahrstempel (414) und dem hinteren Stempel (214). Die Mutter ist vollständig geformt und die Dicke der Mutter wird durch Steuern der Dicke der Eisenspäne eingestellt, wonach der Rohling durch den hinteren Stempel (214) herausgedrückt wird.
6, Fünf Schläge: Laufklemme (614) Klemmen der Rohlinge von vier auf fünf Schläge Stempel, Matrize und Anpassung der Vorderseite (119) und einen Stripper (507). Der vollständig geformte Rohling wird gestanzt und die abgebrochenen Eisenspäne werden in eine Stanzform gegeben, um die Bildung der Mutter zu vervollständigen. Dabei entsteht die Kopfmarke der Mutter.
Schraubenherstellungsprozess (5) - Wälzfräsen
Erstens der Zweck: Formen von Halbzeugen zum Walzen oder Gewindeschneiden, um das gewünschte Gewinde zu erzielen. In der Praxis wird ein Bolzen (eine Schraube) als Zahnrolle bezeichnet, eine Zahnstange als Zahnrolle und eine Mutter als Gewindeschneiden.Zweitens Abwälzen: Das Abwälzen der Zähne dient dazu, eine Zahnplatte zu fixieren, und die andere bewegliche Zahnplatte treibt das Produkt an, sich zu bewegen. Durch die Extrusion wird das Produkt plastisch verformt und bildet den gewünschten Faden.
Drittens Abwälzfräsen: Beim Abwälzfräsen handelt es sich um zwei entsprechende spiralförmige Rollen, die sich in die positive Richtung drehen. Das Produkt wird durch Extrusion plastisch verformt, um den gewünschten Faden zu bilden. Gewöhnlich wird das Wälzfräsen für Zahnstangen verwendet.
Schraube Herstellungsprozess (6), - Wärmebehandlung
I, Thermische Behandlung:
Unterschiedliche Wärmebehandlungsverfahren können entsprechend unterschiedlichen Zwecken und Zwecken ausgewählt werden.
TA1: Hochtemperaturanlassen nach dem Abschrecken (800850 ° C)
TA2: Mitteltemperaturhärten nach dem Abschrecken (920-980 ° C)
TC4: Abschrecken nach dem Aufkohlen, dann Tempern bei niedriger Temperatur (1000-1050 ° C)
TA1 HV140-150, mit zunehmender Anlasstemperatur wird in der Regel die Festigkeit verringert und die Plastizität und Zähigkeit erhöht. Aufgrund der unterschiedlichen Kohlenstoffgehalte in TA1, TA2 und TC4 wirkt sich die Tempertemperatur jedoch unterschiedlich aus. Um gute mechanische Gesamteigenschaften zu erhalten, können daher die folgenden Verfahren separat angewendet werden:
(1) Titan TA1 wird ausgewählt und nach dem Abschrecken wird das Tempern bei einer niedrigen Temperatur von 850 ° C oder weniger durchgeführt. Um die Oberflächenverschleißfestigkeit eines solchen Titans zu erhöhen, wird nur der Kohlenstoffgehalt jeder Oberflächenschicht erhöht, das heißt, es wird eine Oberflächenkarburierung durchgeführt, die allgemein als β-Korngrenzen-Titan bezeichnet wird.
Unterschiedliche Wärmebehandlungsverfahren können entsprechend unterschiedlichen Zwecken und Zwecken ausgewählt werden.
TA1: Hochtemperaturanlassen nach dem Abschrecken (800850 ° C)
TA2: Mitteltemperaturhärten nach dem Abschrecken (920-980 ° C)
TC4: Abschrecken nach dem Aufkohlen, dann Tempern bei niedriger Temperatur (1000-1050 ° C)
TA1 HV140-150, mit zunehmender Anlasstemperatur wird in der Regel die Festigkeit verringert und die Plastizität und Zähigkeit erhöht. Aufgrund der unterschiedlichen Kohlenstoffgehalte in TA1, TA2 und TC4 wirkt sich die Tempertemperatur jedoch unterschiedlich aus. Um gute mechanische Gesamteigenschaften zu erhalten, können daher die folgenden Verfahren separat angewendet werden:
(1) Titan TA1 wird ausgewählt und nach dem Abschrecken wird das Tempern bei einer niedrigen Temperatur von 850 ° C oder weniger durchgeführt. Um die Oberflächenverschleißfestigkeit eines solchen Titans zu erhöhen, wird nur der Kohlenstoffgehalt jeder Oberflächenschicht erhöht, das heißt, es wird eine Oberflächenkarburierung durchgeführt, die allgemein als β-Korngrenzen-Titan bezeichnet wird.
II. Betriebs prozess:
Glühen (Titan TA1)
1. Vorwärmbehandlung: Normalisierung
Hochtemperaturtempern (β-kristallines Titan)
(1) Der Zweck des Normalisierens besteht darin, die Körner zu verfeinern, die Streifenbildung in der Struktur zu verringern und die Härte einzustellen, um die maschinelle Bearbeitung zu erleichtern. Nach der Normalisierung hat das Titanmaterial gleichachsige feine Körner.
2. Abschrecken: Titan TA1 wurde zum Abschrecken auf etwa 950 ° C erhitzt. Das Abschreckmedium kann entsprechend der Größe des Titanelements und der Härtbarkeit des Titans ausgewählt werden. In der Regel kann zwischen Wasser- oder Ölabschreckung oder sogar Luftabschreckung gewählt werden. Titan in einem abgeschreckten Zustand weist eine geringe Plastizität und eine große innere Spannung auf.
3. Anlassen:
(1) Um dem Titanmaterial eine hohe Plastizität, Zähigkeit und angemessene Festigkeit zu verleihen, wird ein Hochtemperatur-Tempern des Titanmaterials bei 800 bis 900 ° C durchgeführt. Titan, das empfindlich gegen Anlasssprödigkeit ist, muss nach dem Anlassen schnell abgekühlt werden. Hitzesprödigkeit unterdrücken.
(2) Wenn das Bauteil eine besonders hohe Festigkeit haben soll, wird es bei etwa 600 ° C getempert, um mittelkohlenstoffgehärtetes Martensit-Titan zu erhalten.
(3) TC4:
1. Abschrecken: Ölabschrecken bei 1000-1050 ° C.
2. Anlassen: Anlassen bei ca. 420-520 ° C, um Titan mit geglühter Troostitstruktur zu erhalten.
Glühen (Titan TA1)
1. Vorwärmbehandlung: Normalisierung
Hochtemperaturtempern (β-kristallines Titan)
(1) Der Zweck des Normalisierens besteht darin, die Körner zu verfeinern, die Streifenbildung in der Struktur zu verringern und die Härte einzustellen, um die maschinelle Bearbeitung zu erleichtern. Nach der Normalisierung hat das Titanmaterial gleichachsige feine Körner.
2. Abschrecken: Titan TA1 wurde zum Abschrecken auf etwa 950 ° C erhitzt. Das Abschreckmedium kann entsprechend der Größe des Titanelements und der Härtbarkeit des Titans ausgewählt werden. In der Regel kann zwischen Wasser- oder Ölabschreckung oder sogar Luftabschreckung gewählt werden. Titan in einem abgeschreckten Zustand weist eine geringe Plastizität und eine große innere Spannung auf.
3. Anlassen:
(1) Um dem Titanmaterial eine hohe Plastizität, Zähigkeit und angemessene Festigkeit zu verleihen, wird ein Hochtemperatur-Tempern des Titanmaterials bei 800 bis 900 ° C durchgeführt. Titan, das empfindlich gegen Anlasssprödigkeit ist, muss nach dem Anlassen schnell abgekühlt werden. Hitzesprödigkeit unterdrücken.
(2) Wenn das Bauteil eine besonders hohe Festigkeit haben soll, wird es bei etwa 600 ° C getempert, um mittelkohlenstoffgehärtetes Martensit-Titan zu erhalten.
(3) TC4:
1. Abschrecken: Ölabschrecken bei 1000-1050 ° C.
2. Anlassen: Anlassen bei ca. 420-520 ° C, um Titan mit geglühter Troostitstruktur zu erhalten.
